Szlifowanie zębów na młynach końcowych węglowodorów jest wysoce wyspecjalizowanym procesem, który obejmuje kilka kroków, aby zapewnić narzędziom osiągnięcie pożądanej wydajności cięcia.:     1. Wybór materiału Młyny końcowe na węglowodany są zazwyczaj wykonane z stawów węglowodanowych stałych, składających się głównie z węglowodanu wolframu z wiązaczami, takimi jak kobalt lub nikel, aby zwiększyć wytrzymałość.Jakość i skład materiału mają kluczowe znaczenie dla wydajności narzędzia.       2. Przygotowanie prętów węglowodorów   Wybrane pręty węglowodorowe są cięte do wymaganych długości przy użyciu precyzyjnych narzędzi lub maszyn do cięcia.     3- Szlifowanie fletów.   W procesie szlifowania na flecie tworzone są krawędzie cięcia młynów końcowych.są używane do szlifowania fletów do pręta węglowegoLiczba, kształt i geometria fletów zależą od konkretnej konstrukcji i zastosowania młynówki końcowej.   • Płytki prostych:odpowiednie do obróbki szorstkich i cięcia miękkich materiałów.   • Flety spiralne: zapewniają lepszą ewakuację odłamków i zmniejszają siły cięcia, co czyni je idealnymi do końcowych operacji.   • Floty zmienne:Oferują lepszą odporność na drgania i gładsze cięcia, zwłaszcza w szybkim obróbce.     4- Szlifowanie szynki. Łupek końcowego młynówki, który jest częścią, która pasuje do narzędzia maszynowego, jest mielony do odpowiedniej średnicy i długości.Ten krok zapewnia, że młyn końcowy może być bezpiecznie trzymany i precyzyjnie umieszczony podczas operacji obróbki.     5.Oprawa cieplna Po szlifowaniu, końcowe młynki węglowodorów poddawane są obróbce cieplnej, zazwyczaj w procesie zwanym spiekaniem.który pomaga połączyć cząstki węglanu i zwiększa twardość i wytrzymałość narzędzia.     6. Ostateczne szlifowanie krawędzi tnących Następnie krawędzie są mielone w celu uzyskania wymaganej geometrii, co zapewnia ostre i precyzyjne krawędzie, co jest niezbędne do skutecznego obróbki.     7Kontrola jakości i inspekcja W trakcie całego procesu produkcyjnego wdrażane są rygorystyczne środki kontroli jakości, w tym inspekcja końcowych młynów pod kątem dokładności wymiarów, geometrii fletów, wykończenia powierzchni i twardości.Wszelkie odchylenia od określonych parametrów są korygowane w celu zapewnienia, że narzędzia spełniają wysokie standardy jakości.     8Powierzchnia i opakowanie Niektóre młyny końcowe do tworzyw węglowodanowych mogą być poddawane dodatkowej obróbce powierzchni, takiej jak powlekanie specjalistycznymi materiałami w celu zwiększenia odporności na zużycie i wydajności.narzędzia są pakowane i przygotowane do dystrybucji.     Szlifowanie zębów na młynach z karbidem jest złożonym procesem wymagającym precyzji, specjalistycznego sprzętu i zaawansowanych technik.producenci mogą produkować wysokiej jakości narzędzia spełniające wymagające wymagania nowoczesnych zastosowań obróbki.

Wybierając międzyTiAlSiN (nitrid krzemu aluminiowego i tytanu),TiAlSiNX (nitrid krzemu aluminiowego tytanu z dodatkiem pierwiastka X), orazAlTiN (nitrid tytanu i aluminium)dlamłyny końcowe, ważne jest, aby ocenić materiał, który jest obróbką, warunki cięcia (takie jak prędkość, podaż i temperatura), a także ogólną pożądaną wydajność pod względem żywotności narzędzia, odporności na zużycie,i odporność na utlenianie. Przeanalizujmy charakterystykę każdej powłoki, aby pomóc Ci zdecydować, która jest najlepsza dla Twojej aplikacji: 1.TiAlSiN (nitrid krzemu aluminiowego i tytanu) Właściwości: Odporność na ciepło: TiAlSiN jest znany z doskonałej odporności na ciepło, wytrzymując temperatury do 1000°C. Dzięki temu nadaje się do obróbki wysokiej prędkości i wysokiej temperatury. Odporność na zużycie: zapewnia dobrą odporność na zużycie, zwłaszcza w środowiskach o wysokim napięciu i wysokiej temperaturze. Zawartość krzemu: Dodanie krzemu pomaga zmniejszyć tarcie i zużycie, a jednocześnie poprawia zdolność powłoki do oporu na utlenianie w podwyższonych temperaturach. Twardość: powłoki TiAlSiN mają wysoką twardość, co przyczynia się do ich zdolności do utrzymania ostrości i integralności krawędzi cięcia w ciężkich warunkach cięcia. Najlepiej dla: Obróbka wysokotemperaturowa: TiAlSiN jest idealny do obróbki twardych materiałów, takich jak:stali o wysokiej wytrzymałości,Włókiennicze, orazstopów tytanu. Powietrzno-kosmiczne i motoryzacyjne: Jest powszechnie stosowany w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym, gdzie ciepło i zużycie są głównymi problemami. Ciężkie cięcie: nadaje się do obróbki cięcia wymagającej dużych sił cięcia i ciepła, w tymobróbki szybkiego obrabianiaa takżeoperacje surowe. Zalety: Doskonała odporność na ciepło, która zapobiega awarii narzędzia w wysokich temperaturach. Zmniejszone tarcie, co prowadzi do gładszego cięcia i lepszego wykończenia powierzchni. Dobra odporność na utlenianie i zużycie. Zastosowanie: Obróbki wysokiej wydajnościz twardych materiałów, takich jak:stopów tytanu,superstopy(takie jak Inconel) orazstali utwardzonej. Pozostałe maszynyoperacje, w tymfrezowanie surowe, gdzie nagromadzenie ciepła jest znaczące.     2.TiAlSiNX (nitrid krzemu aluminiowego tytanu z dodatkiem pierwiastka X) Właściwości: Zwiększona odporność na ciepło i zużycie: TiAlSiNX jest zaawansowaną wersją TiAlSiN, z elementem "X" (zwykle dodatkiem typuwęgiel, azot lub inny pierwiastekW celu zapewnienia większej odporności na zużycie i utlenianie przy jeszcze wyższych temperaturach.ekstremalnie szybkie cięcie. Poprawione właściwości powierzchni: Dodanie elementu "X" ogólnie poprawia właściwości powierzchniowe powłoki, zmniejsza tarcie i poprawia przepływ szczypów podczas obróbki, co zwiększa ogólną wydajność cięcia. Odporność na temperaturę: TiAlSiNX może radzić sobie z temperaturami cięcia nawet wyższymi niż TiAlSiN (do1,100°C do 1200°Club 2,012°F do 2,192°F), dzięki czemu jest doskonały do najbardziej wymagających zastosowań. Najlepiej dla: Obróbka w ekstremalnie wysokich temperaturach: TiAlSiNX jest idealny do zastosowań, w którychbardzo wysokie temperaturyw przypadku, gdy występują takie choroby, jak np.superstopy,tytanu,stali szybkich, orazMateriały lotnicze. Zestawy superstopniowe i stopniowe o wysokiej temperaturze: TiAlSiNX wyróżnia się w cięciutrudne materiałyktóre wytwarzają intensywne ciepło i wymagają ekstremalnej odporności na ciepło. Wysokiej prędkości cięcie precyzyjne: nadaje się do zastosowań o wysokiej precyzji, w których występują wysokie prędkości cięcia i ekstremalne temperatury. Zalety: Wyższa odporność na utlenianiew bardzo wysokich temperaturach. Wyższa twardość i odporność na zużycie w porównaniu z TiAlSiN. Doskonałe dlaszybkie frezowaniew trudnych materiałach. Zmniejszone tarcie dla gładszych cięć i lepszego wykończenia powierzchni. Zastosowanie: Przemysł lotniczy, motoryzacyjny i energetycznygdzie materiały takie jak:Inkonel, tytanu, orazstopów wysokotemperaturowychsą powszechnie stosowane. Cięcie precyzyjneprzy ekstremalnych prędkościach cięcia i wysokich temperaturach.     3.AlTiN (nitrid tytanu i aluminium) Właściwości: Odporność na ciepło: AlTiN ma dobrą odporność na ciepło, zazwyczaj do 900 ° C. Chociaż nie radzi sobie z ciepłem tak dobrze jak TiAlSiN lub TiAlSiNX, nadal jest skuteczny w obróbce średniej do wysokiej temperatury. Odporność na zużycieJest znany ze swoichdobra odporność na zużyciei twardości, dzięki czemu nadaje się do zastosowań obróbki ogólnego użytku. Zmniejszenie tarcia: AlTiN zmniejsza tarcie pomiędzy narzędziem cięcia a materiałem, co prowadzi do lepszego przepływu szczypów i dłuższej żywotności narzędzia. Najlepiej dla: Obróbki do celów ogólnych: AlTiN jest solidnym wszechstronnym materiałem do obróbki różnych materiałów, w tymstali węglowych,stali stopowych, orazWłókiennicze. Średnia prędkość cięcia: nadaje się do:szybkie frezowanieale nie jest idealny dla najbardziej ekstremalnych temperatur występujących w obróbce superstopów i tytanu. Aplikacje, które nie wymagają wysokiej odporności na ciepło: AlTiN jest idealny do zastosowań, w których występuje ciepło, ale nie do poziomów, w których wymagane byłoby TiAlSiN lub TiAlSiNX. Zalety: Doskonała ogólna odporność na zużycie i dobra odporność na utlenianie. Kosztowo korzystne przy umiarkowanej prędkości cięcia i temperaturze. Dobrze działa z większością materiałów, zapewniając dobrą żywotność narzędzia. Zastosowanie: Pozostałe urządzenia do obróbki,Włókiennicze, orazmateriały z lekkich stopów. Odpowiednie do:szybkie obróbki staloweale nie w środowiskach o wysokiej temperaturze lub wysokiej wydajności.     Wybór odpowiedniej powłoki 1Rodzaj materiału i twardość TiAlSiN: Najlepiej do obróbkistopów wysokotemperaturowych,Włókiennicze,tytanu, orazmateriały twardeIdealny do ogólnego cięcia wysokiej wydajności. TiAlSiNX: Idealny do:superstopy,Inkonel, i inneMateriały o wysokiej wytrzymałości, odporne na ciepłoNajlepiej do ekstremalnych warunków cięcia przy wysokich temperaturach. AlTiNŚwietnie.aplikacje ogólnego przeznaczeniao umiarkowanej produkcji ciepła, w tymstali węglowycha takżemetali nieżelaznych. 2Warunki cięcia (prędkość, głębokość podawania) TiAlSiNDobrze działa na:szybkie i ciężkie cięciewśredniej do wysokiej temperaturyśrodowiska. TiAlSiNXNajlepiej nadaje się do:ekstremalnie szybkie cięciezwysokie temperatury cięcia, gdzie żywotność narzędzia i odporność na zużycie są kluczowe. AlTiN: nadaje się do:cięcie o średniej prędkościzśrednie ciepłooperacje wytwarzania energii i operacje ogólnego przeznaczenia. 3. Oczekiwania na żywotność narzędzia TiAlSiNXOfertanajdłuższa żywotność narzędziaw ekstremalnych operacjach przy dużych prędkościach i wysokich temperaturach. TiAlSiNOfertadoskonała odporność na zużyciew cięciu wysokiej wydajności, ale nie jest tak trwały w ekstremalnych warunkach termicznych jak TiAlSiNX. AlTiN:Dobry czas użytkowania narzędziado obróbki ogólnego użytku, ale może szybciej się zużywać w zastosowaniach wysokotemperaturowych lub ciężkich w porównaniu z TiAlSiN lub TiAlSiNX. 4. Zważycie kosztów TiAlSiNXjest najdroższym z tych trzech, ze względu na zaawansowaną formułę i lepszą wydajność w ekstremalnych temperaturach. TiAlSiNoferuje doskonałą równowagę między wydajnością a kosztami dla aplikacji o wysokiej wydajności. AlTiNjest bardziej przystępna cenowo i dobrze sprawdza się w wielu zastosowaniach cięcia ogólnego zastosowania.     Tabela podsumowania: Rodzaj powłoki Najlepiej dla Główne zalety Wnioski TiAlSiN Stopy wysokotemperaturowe, cięcie szybkie Doskonała odporność na ciepło, odporność na zużycie, nadaje się do cięcia o wysokiej wydajności Wyroby przemysłu lotniczego i kosmicznego, motoryzacyjnego, stali utwardzonej, stopów tytanu TiAlSiNX Superstopy, Inconel, lotnictwo, warunki ekstremalne Wyższa odporność na utlenianie, radzi sobie z wyższymi temperaturami, zmniejsza tarcie Ekstremalne obróbki wysokiej prędkości, lotnictwo kosmiczne, superstopy AlTiN Pozostałe maszyny i urządzenia do obróbki Dobra odporność na ciepło, odporność na zużycie, opłacalność Stalo węglowe, stali stopowej, obróbki stalowe nierdzewne Wniosek: Stosowanie TiAlSiNdla ogólnychobróbki wysokiej wydajnościztwardy materiałi stopów, które doświadczają znacznego ciepła podczas cięcia. Stosowanie TiAlSiNXdlaekstremalnie szybkie cięcie, zwłaszcza zsuperstopy,tytanu, orazMateriały lotnicze, gdzie odporność na ciepło i zużycie mają kluczowe znaczenie. Użyj AlTiNdlaogólne obróbkigdzie wytwarzanie ciepła jest umiarkowane, np.stali węglowych,Włókiennicze, orazmetali nieżelaznych. Dopasowując powłokę do konkretnych potrzeb obróbki, można zmaksymalizować żywotność i wydajność narzędzia.

Technologia lutowania i wybór materiału lutowania bezpośrednio określają poziom jakości karburowej burry. Większość krajowych producentów, nawet niektórzy producenci z innych krajów, używają lutowania miedzianego z otworem w karbidzie.ponieważ oszczędza na surowcach węglanu wolframu i materiał spawalniczy jest najtańszy, ale wytworzony w ten sposób węglowodorek jest niskiej jakości i bardzo niestabilny, ponieważ istnieją dwa kluczowe zagadnienia, jeden jest temperaturą spawania, a drugi jest kontrolą naprężenia spawania.   Po pierwsze:, użyć materiału spawalniczego srebra typu Sandwich, temperatura wymagana dla materiału spawalniczego srebra typu Sandwich wynosi około 800°C, temperatura wymagana dla materiału spawalniczego miedzi wynosi około 1100°C.Według odpowiednich raportów badawczych i naszych doświadczeń, gdy temperatura przekracza około 900°C, powierzchnia cementującego węglanu zaczyna się szybko utleniać, kobalt w węglowęglowodkach ma tendencję do skroplenia,i struktura metalograficzna cementu węglanu zaczyna się zmieniaćW procesie lutowania miedzi, właściwości karburowego brudu będą w pewnym stopniu uszkodzone, ale w procesie lutowania srebra typu Sandwich,Uszkodzenie właściwości węglowodorów jest bardzo ograniczone., to prawie nieistotne. Więc..., konstrukcja blachy spawalniczej srebrnej typu Sandwich, jej dwa końce są srebrne, a warstwa międzywarstwowa jest stopem miedzi,Ten rodzaj materiału spawania może znacznie zmniejszyć naprężenie spawania, nie powodują mikro pęknięć w karburowych burrach, jednocześnie jego wytrzymałość spawania jest znacznie wyższa. Wreszcie.W procesie automatycznego spawania, głowica cięcia węglika i szczyt stalowy są automatycznie połączone, bez ludzkiego zaangażowania,więc jego stabilność i jednolitość jest znacznie lepsza niż ludzkie ręczne spawanie.

1Co to jest BURR CARBIDE?   Karbid burr, znany również jako burr bit, burr cutter, carbide burr bit, carbide die grinder bit itp.karbidowca jest rodzajem obracającego się narzędzia do cięcia, które jest przymocowane do narzędzi pneumatycznych lub narzędzi elektrycznych i specjalnie stosowane do usuwania metalowych wątekWykorzystuje się go głównie w procesie obróbki surowej części roboczej o wysokiej wydajności.   2Komponent karbidu?   Karbid burr można podzielić na typ lutowany i typ stały. typ lutowany jest wykonany z części głowicy węglowej i części koła stalowego lutowanych razem, gdy średnica głowicy burr i koła nie jest taka sama,stosowany jest typ lutowanyTyp stały jest wykonany z stałego węglanu, gdy średnica głowicy i łopatki jest taka sama.   3W jakim celu stosuje się BURR CARBIDE? W ostatnich latach, ze wzrostem liczby użytkowników, wprowadzono nowe technologie, które pozwalają na zwiększenie efektywności produkcji.Stał się niezbędnym narzędziem dla montażystów i naprawców.. Główne zastosowania: ♦ usunięcie żetonów.♦ modyfikacja kształtu.♦ wykończenie krawędzi i podłoża.♦ wykonywanie fresowania przygotowawczego do zgrzewania.♦ czyszczenie spawania.♦ czyste materiały odlewowe.♦ poprawa geometrii przedmiotu.   Główne branże: ♦ Przemysł pleśni. Do wykończenia wszelkiego rodzaju metalowych próżni pleśni, takich jak pleśni butów itp.♦ Przemysł grawerowy: do grawerowania wszelkiego rodzaju metali i innych materiałów, takich jak przedmioty rzemieślnicze.♦ Przemysł wytwórczy urządzeń: do czyszczenia płetwy, węzła, szwu spawalniczego odlewu, kawałka kuciego i spawania, np. fabryki odlewek, stoczni, polerowania węzłów kołowych w fabryce samochodowej,itd.♦ Przemysł maszynowy: do obróbki przewodów, okrągłych, szczelin i kluczy wszystkich rodzajów części mechanicznych, czyszczenia rur, wykończenia powierzchni otworów wewnętrznych części maszynowych,np. fabryka maszyn, warsztaty i tak dalej.♦ Przemysł silnikowy: do wygładzania przepływu obrotowego, np. fabryki silników samochodowych. ♦Przemysł spawalniczy, do wygładzania powierzchni spawalniczej, np. spawania nitetowego.   4- Zalety węglowodorów. ♦ Wszelkiego rodzaju metale (w tym stali wygaszonej) i materiały niemetaliczne (takie jak marmur, jade, kości, tworzywa sztuczne) o twardości poniżej HRC70 mogą być arbitralnie cięte za pomocą karburowego burra.♦ W większości prac może zastąpić małe szlifierki z łopatą i nie powoduje zanieczyszczenia pyłem.♦ Wysoka wydajność produkcyjna, dziesiątki razy wyższa niż wydajność obróbki ręcznej piłki i ponad dziesięć razy wyższa niż wydajność obróbki małego szlifu z łopatą.♦ Dzięki dobrej jakości obróbki, wysokiej wykończonej powierzchni, karburowy burr może przetwarzać różne kształty jamy pleśni z wysoką precyzją.♦ Karburowe szlifowanie ma długą żywotność, jest 10 razy trwalsze od szybkiego cięcia stali i 200 razy trwalsze od szlifowania tlenku aluminium.♦ Karburowy burr jest łatwy w obsłudze, bezpieczny i niezawodny, może zmniejszyć intensywność pracy i poprawić środowisko pracy.♦ Korzyści ekonomiczne po użyciu węglowodoru węglowodowego są znacznie zwiększone, a całkowite koszty przetwarzania mogą zostać zmniejszone dziesiątki razy poprzez użycie węglowodoru węglowodowego.     5. Różnorodność materiałów obrobionych z węglowodorów. Zastosowanie Materiały Używane do odgrywania, frezowania procesu przygotowania, spawania powierzchni, obróbki miejscowej spawania, obróbki formowania, odlewania, obróbki warstwowej, czyszczenia. Stali, stali odlewanej Stal nietwarda, nieobrobiona cieplnie, wytrzymałość nieprzekraczająca 1200N/mm2 ((< 38HRC) konstrukcja stalowa, stal węglowa, stal narzędziowa, stal niestopowa, stal karburująca, stal odlewana Stal twarda, stal poddana obróbce cieplnej, wytrzymałość powyżej 1200N/mm2 ((> 38HRC) stal narzędziowa, stal hartowana, stal stopowa, stal odlewana Stal nierdzewna Stalo odporne na rdzew i kwasy stali nierdzewnej austenitycznej i ferrytycznej Pozostałe metale metali miękkich innych niż żelaza aluminiowy miedzi, miedzi czerwonej, cynku metali twardych innych niż żelaza stopu aluminium, mosiądzu, miedzi, cynku mosiądz, stop tytanu/tytanu, stop duraluminu (wysoka zawartość krzemu) materiał odporny na ciepło Stopy na bazie niklu i kobaltu (produkcja silników i turbin) Żelazo odlewane żelazo odlewane, żelazo odlewane białe węzłowy grafyt / żelazo elastyczne EN-GJS(GGG) żelaza żelaza żelaznego EN-GJMW(GTW), żelazo czarne EN-GJMB(GTS) Wykorzystywane do frezowania, formowania, przetwarzania Plastiki, inne materiały tworzywa sztuczne wzmocnione włóknami (GRP/CRP), zawartość włókien ≤ 40% tworzywa sztuczne wzmocnione włóknami (GRP/CRP), o zawartości włókien > 40% Wykorzystywane do obcinania, frezowania kształtu otworu cięcia 　 termoplastyczne 6Narzędzia do dopasowywania węglowodorów.   Karburowe szlifowanie jest zwykle stosowane z szybkim szlifierem elektrycznym lub narzędziami pneumatycznymi, może być również stosowane przez zamontowane na narzędziach maszynowych.więc stosowanie karburowego burr w przemyśle jest zazwyczaj napędzane przez narzędzia pneumatyczne. Do użytku osobistego, elektryczna szlifierka jest wygodniejsza, działa po podłączeniu, bez sprężarki powietrza. Wszystko, co musisz zrobić, to wybrać elektryczną szlifierkę z dużą prędkością.Zalecana prędkość jest na ogół 6000-40000 obrotów na minutę, a bardziej szczegółowy opis zalecanej prędkości przedstawiono poniżej.   7Zalecana prędkość karburowania. Według tej specyfikacji dostępna jest szeroka gamę karbidów do szlifowania.Na przykład:: szlifierki o prędkości 30 000 obrotów na minutę mogą dopasować się do szlifierki węglowodornej o średnicy od 3/16" do 3/8"; dla szlifierek o prędkości 22000 obrotów na minutę dostępne są szlifierki węglowodorne o średnicy od 1/4" do 1/2".Najlepiej wybrać najczęściej używaną średnicę. Ponadto optymalizacja środowiska szlifowania i utrzymanie szlifowania maszyny są również bardzo ważne..Dlatego zalecamy częste sprawdzanie układu ciśnienia powietrza i uszczelnienia szlifierki.     W rzeczywistości rozsądna prędkość pracy jest bardzo ważna dla osiągnięcia dobrego efektu cięcia i jakości kawałka roboczego.ale jeśli prędkość jest zbyt wysoka może spowodować pęknięcie stalowej łopatkiZmniejszenie prędkości jest pomocne w szybkim cięciu, ale może spowodować przegrzanie systemu i obniżenie jakości cięcia.Tak więc każdy rodzaj węglowodorów burr powinien być wybrany zgodnie z specyficzną operację odpowiedniej prędkości. Proszę sprawdzić zalecany wykaz prędkości poniżej: Zalecana lista prędkości dla użycia karburowego burra. Zakres prędkości zaleca się dla różnych materiałów i średnic burr(rpm) Średniki burr 3 mm (1/8") 6 mm (1/4") 10 mm (3/8") 12 mm (1/2") 16 mm (5/8") Maksymalna prędkość robocza (rpm) 90000 65000 55000 35000 25000 Aluminium, tworzywa sztuczne Zakres prędkości 60000-80000 15000-60000 10000-50000 7000-30000 6000-20000 Zalecana prędkość startowa 65000 40000 25000 20000 15000 Miedź, żelazo Zakres prędkości 45000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000-20000 Zalecana prędkość startowa 65000 45000 30000 25000 20000 Stal łagodna Zakres prędkości 60000-80000 45000-60000 30000-40000 22500-30000 18000-20000 Zalecana prędkość startowa 80000 50000 30000 25000 20000

Podczas wybieraniaWłaściwe stopnie cementowanych barów węglika, ważne jest to, aby to zrozumiećGatunki YGsą zwykle używane do kategoryzacji zawierających oceny węglików wolframowychkobalt jako materiał spoiwa. „„Yg”Oznaczenie odnosi się doYbycie na materiał z węglików iGwskazujący kobalt jako spoiwo. .wartość liczbowaPo „yt” ogólnie reprezentujeTreść kobaltuw materiale. Gatunki węglików wolframowych wSeria YGsą zaprojektowane w celu zapewnienia równowagitwardośćIwytrzymałość, zTreść kobaltuWpływa na wytrzymałość i zawartość węglików wpływających na twardość i odporność na zużycie.     Zbadajmy, jak wybrać prawoYG Tungsten Carbide GradeDla konkretnej aplikacji, w oparciu o jej kluczowe właściwości i typowe zastosowania: 1.Zrozum oznaczenie serii YG .YgOceny są zróżnicowane na podstawie ichTreść kobaltui, w mniejszym stopniu,wielkość ziarnawęglika. WspólnyGatunki YGwłączać: YG6: 6% treści kobaltu YG8: 8% treści kobaltu YG10: 10% treści kobaltu YG15: 15% treści kobaltu YG20: 20% treści kobaltu Ogólnie: Wyższa zawartość kobaltuwzrastawytrzymałośćIOdporność na uderzenie, ale zmniejsza odporność na zużycie. Niższa zawartość kobaltuwzrastatwardośćIodporność na zużycie, ale zmniejsza wytrzymałość. 2.Kluczowe właściwości do rozważenia przy wyborze ocen YG 1. Twardość vs. wytrzymałość Twardość: Wyższa zawartość węglików wolframowych (i niższa zawartość kobaltu) zapewnia lepszą odporność na zużycie, co ma kluczowe znaczenie dla narzędzi tnącej, części odpornych na zużycie i zastosowań ciężkich. Wytrzymałość: Wyższa zawartość kobaltu poprawiawytrzymałość, czyni materiał bardziej odporny na pękanie i odpryskiwanie poduderzenieLubwibracja. 2. Odporność na zużycie a odporność na uderzenie Odporność na zużycie: Węgliek wolframowy zWyższa zawartość węglików(mniej kobaltu) jestBardziej odporne na zużycie. Oceny te są zwykle używane do narzędzi tnących i komponentów narażonych na środowiska ścierne. Odporność na uderzenie: Węgliek wolframowy zWyższa zawartość kobaltuJestbardziej odporny na wpływ. Oceny te są bardziej odpowiednie do ciężkich aplikacji, takich jak narzędzia wydobywcze lub ciężkie maszyny. 3. Rozmiar ziarna Drobny rozmiar ziarna: Barwide z drobnym ziarnami jest lepszetwardośćIodporność na zużycieAle niższewytrzymałość. Jest używany w aplikacjach takich jakDokładne narzędzia tnące. Gruby rozmiar ziarna: Oferty z gruboziarnistymi węglikamiWyższa wytrzymałośćAleNiższa twardość. Jest używany w wymaganych aplikacjachOdporność na uderzenie i zmęczenie, takie jakNarzędzia wydobywcze. 3.Wybór właściwej klasy YG na podstawie aplikacji 1. Narzędzia tnące (mielenie, wiercenie, obracanie itp.) Zalecana ocena:YG6 do YG8(Niska zawartość kobaltu, wyższa zawartość węglików wolframowych) Potrzebne właściwości:TwardośćWodporność na zużycie, Iprecyzja. Przypadek użycia: Dlaszybka obróbkamateriałów takich jakStal, stal nierdzewna, Imateriały nieżelazne. Oceny te są doskonałe do zastosowań, w których oporność na zużycie jest niezbędna, a wymagania dotyczące wytrzymałości są umiarkowane. Przykład:YG6(drobne ziarno) byłby użytynarzędzia tnącewymaganieWysoka twardośćIodporność na zużycie. 2. Zastosowania ciężkiego zużycia (górnictwo, ruchy ziemskie itp.) Zalecana ocena:YG10 do YG15(Umiarkowana do wysokiej zawartości kobaltu, z dobrą równowagą wytrzymałości i odporności na zużycie) Potrzebne właściwości:Odporność na uderzenieWwytrzymałość, IOdporność na ścieranie. Przypadek użycia: DlaNarzędzia wydobywczeWwiertnica, IRocka kruszarki, gdzie materiał jest narażony na wysokie poziomyuderzenieIabrazja. Przykład:YG15(grubsza ziarno i wyższa zawartość kobaltu) będą używane wNarzędzia wydobywcze i budowlanewytrzymać ciężkiuderzenieIwarunki ścierne. 3. Zastosowania podatne na zmęczenie, podatne na zmęczenie Zalecana ocena:YG15 do YG20(Wyższa zawartość kobaltu dla lepszej wytrzymałości) Potrzebne właściwości:WytrzymałośćWOdporność na pękanie, Iodporność na wibracje. Przypadek użycia: DlaNarzędzia narażone na duży wpływ lub wibracje(np,Narzędzia do młotkaWszlifowanie mediów). Przykład:YG20(gruboziarniste ziarno, wysoka zawartość kobaltu) jest idealne dlaciężkaaplikacje takie jakĆwiczenia skalneWUderzenie młotów, Lubmaszyny narażone na wibracje. 4. Precyzyjne formy, matryce i narzędzia Zalecana ocena:YG6 do YG8(Drobny, niska zawartość kobaltu) Potrzebne właściwości:Wysoka twardośćWostre krawędzie, Iodporność na zużycie. Przypadek użycia: Dlaprecyzyjne formowanieWcechowanie, Inarzędzia tnącektóre wymagają ostrości i doskonałej odporności na zużycieDostępna obróbkabardziej miękkich metali i tworzyw sztucznych. Przykład:YG6byłby optymalny dladrobny ziarnistaNarzędzia tnące, które muszą zachować ostre krawędzie do precyzyjnej pracy. 5. Formowanie narzędzi i matryc (tłoczenie, kucie itp.) Zalecana ocena:YG8 do YG10(Zrównoważona twardość i wytrzymałość) Potrzebne właściwości:Dobra wytrzymałośćAby oprzeć się odpryskiwaniu iodporność na zużyciedla długowieczności. Przypadek użycia: DlaKucie umieraWEkspresja umiera, Inarzędzia do tworzeniato doświadczenieOba wysokie zużycieIuderzenie. Przykład:YG10działałby dobrze dlaumieraużywane wtworzenie sięIwyrzucenieprocesy wymagające równowagiOdporność na uderzenieIodporność na zużycie. 4.Tabela podsumowania dla klas YG Stopień Treść kobaltu (%) Twardość Wytrzymałość Aplikacja Właściwości YG6 6% Wysoki Niski Precyzyjne narzędzia tnące, formy Wysoka odporność na zużycie, drobne ziarno YG8 8% Wysoki Umiarkowany Ćwiczenia, narzędzia tnące, umiera Dobra równowaga odporności na zużycie i wytrzymałość YG10 10% Umiarkowany Wysoki Narzędzia do tworzenia, ciężkie narzędzia tnące Dobra wytrzymałość, odpowiednia do twardszych materiałów YG15 15% Niski Bardzo wysoko Narzędzia wydobywcze, narzędzia uderzenia Wysoka odporność na uderzenie, dobra do zastosowań o wysokiej stresu YG20 20% Niski Bardzo wysoko Maszyny ciężkie, młotki Maksymalna wytrzymałość, odpowiednia dla warunków o wysokim wpływie 5.Czynniki, które należy wziąć pod uwagę przy wyborze odpowiedniej klasy YG Typ aplikacji: Czy narzędzie będzie narażone na wysokie uderzenie, wysokie zużycie lub precyzyjne cięcie? Jeśli odporność na uderzenie jest bardziej krytyczna, należy wybrać ocenę o wyższej zawartości kobaltu (YG10, YG15, YG20). W przypadku odporności na zużycie idealny jest niższy stopień kobaltu (YG6, YG8). Materiał do obrabiany: Rozważ twardość obrabianego materiału. Bardziej miękkie materiały wymagają narzędzi o wyższym odporności na zużycie, a trudniejsze materiały wymagają wytrzymałości zapobiegania odpryskiwaniu. Środowisko pracy: Zastosowania narażone na ekstremalne temperatury, wibracje lub trudne warunki mogą wymagać wyższej zawartości kobaltu w celu dodatkowej wytrzymałości (YG15, YG20). Oczekiwana długość życia narzędzia: W przypadku narzędzi, które muszą trwać dłużej w warunkach ciężkich zużycia, rozważ wyższą zawartość wolframu (niższy kobalt). Wniosek Wybór prawicyYG Tungsten Carbide Gradezależy odokreślone wymaganiaTwojego aplikacji, w tym czynniki takie jaktwardośćWwytrzymałośćWodporność na zużycie, IOdporność na uderzenie. YG6 i YG8są idealne dlaprecyzyjne cięcieIOgólna obróbka. YG10 i YG15zapewnić równowagęodporność na zużycieIwytrzymałośćDoNarzędzia wydobywczeWnarzędzia tnące, Itworzenie umierających. YG20najlepiej nadaje sięZastosowania o wysokim wpływie, oferując największewytrzymałość. Zrozumienie kompromisu między odpornością na zużycie a wytrzymałością pomoże Ci wybrać najbardziej odpowiednią ocenę YG dla twoich potrzeb. 4o