rozwiązania

Frez pierścieniowy: Profesjonalne narzędzie do pokonywania wyzwań związanych z wierceniem stali nierdzewnej   W dziedzinie obróbki przemysłowej stal nierdzewna stała się kluczowym materiałem w produkcji ze względu na doskonałą odporność na korozję, wysoką wytrzymałość i dobrą ciągliwość. Jednak te same właściwości stanowią również poważne wyzwania dla operacji wiercenia, co sprawia, że wiercenie w stali nierdzewnej jest zadaniem wymagającym. Nasz frez pierścieniowy, dzięki unikalnej konstrukcji i wyjątkowej wydajności, stanowi idealne rozwiązanie dla wydajnego i precyzyjnego wiercenia w stali nierdzewnej.   Ⅰ. Wyzwania i główne trudności w wierceniu stali nierdzewnej 1.Wysoka twardość i duża odporność na zużycie: Stal nierdzewna, szczególnie gatunki austenityczne, takie jak 304 i 316, charakteryzuje się wysoką twardością, która znacznie zwiększa opór skrawania – ponad dwukrotnie większy niż w przypadku zwykłej stali węglowej. Standardowe wiertła szybko się tępią, a wskaźniki zużycia wzrastają nawet o 300%. 2.Słaba przewodność cieplna i gromadzenie się ciepła: Przewodność cieplna stali nierdzewnej wynosi tylko jedną trzecią przewodności cieplnej stali węglowej. Ciepło skrawania generowane podczas wiercenia nie może szybko się rozproszyć, powodując lokalne temperatury przekraczające 800°C. W takich warunkach wysokiej temperatury i wysokiego ciśnienia pierwiastki stopowe w stali nierdzewnej mają tendencję do łączenia się z materiałem wiertła, co prowadzi do adhezji i zużycia dyfuzyjnego. Powoduje to awarię wyżarzania wiertła i utwardzanie powierzchni przedmiotu obrabianego. 3.Znacząca tendencja do utwardzania się podczas obróbki: Pod wpływem naprężeń skrawania część austenitu przekształca się w martenzyt o wysokiej twardości. Twardość utwardzonej warstwy może wzrosnąć od 1,4 do 2,2 razy w porównaniu z materiałem podstawowym, a wytrzymałość na rozciąganie osiąga nawet 1470–1960 MPa. W rezultacie wiertło stale tnie coraz twardszy materiał. 4.Przywieranie wiórów i słaba ewakuacja wiórów: Ze względu na wysoką ciągliwość i wytrzymałość stali nierdzewnej, wióry mają tendencję do tworzenia ciągłych wstążek, które łatwo przylegają do krawędzi skrawającej, tworząc narosty. Zmniejsza to wydajność skrawania, rysuje ścianę otworu i prowadzi do nadmiernej chropowatości powierzchni (Ra > 6,3 μm). 5.Odkształcenia cienkich płyt i odchylenia pozycjonowania: Podczas wiercenia w arkuszach cieńszych niż 3 mm, nacisk osiowy ze standardowych wierteł może powodować wypaczenie materiału. Gdy końcówka wiertła przebija się, niezrównoważone siły promieniowe mogą prowadzić do słabej okrągłości otworu (zazwyczaj odchylenie o ponad 0,2 mm). Te wyzwania sprawiają, że konwencjonalne techniki wiercenia są nieefektywne w przypadku obróbki stali nierdzewnej, co wymaga bardziej zaawansowanych rozwiązań wiercenia, aby skutecznie rozwiązać te problemy. Ⅱ. Definicja frezu pierścieniowego Frez pierścieniowy, znany również jako wiertło rurowe, to specjalistyczne narzędzie przeznaczone do wiercenia otworów w twardych płytach metalowych, takich jak stal nierdzewna i grube blachy stalowe. Przyjmując zasadę skrawania pierścieniowego (w kształcie pierścienia), pokonuje ograniczenia tradycyjnych metod wiercenia. Najbardziej charakterystyczną cechą frezu pierścieniowego jest jego pusta, pierścieniowa głowica skrawająca, która usuwa tylko materiał wzdłuż obwodu otworu, a nie cały rdzeń, jak w przypadku konwencjonalnych wierteł krętych. Ta konstrukcja radykalnie zwiększa jego wydajność, czyniąc go znacznie lepszym od standardowych wierteł podczas pracy z grubymi płytami stalowymi i stalą nierdzewną.   Ⅲ. Kluczowa konstrukcja techniczna frezu pierścieniowego 1.Trójkrawędziowa skoordynowana struktura skrawania: Kompozytowa głowica skrawająca składa się z zewnętrznych, środkowych i wewnętrznych krawędzi skrawających: Krawędź zewnętrzna: Tnie rowek kołowy, aby zapewnić precyzyjną średnicę otworu (±0,1 mm). Krawędź środkowa: Przejmuje 60% głównego obciążenia skrawaniem i charakteryzuje się odpornym na zużycie węglikiem dla trwałości. Krawędź wewnętrzna: Przełamuje rdzeń materiału i pomaga w usuwaniu wiórów. Nierówna podziałka zębów pomaga zapobiegać wibracjom podczas wiercenia. 2.Skrawanie pierścieniowe i konstrukcja rowka do łamania wiórów: Tylko 12%–30% materiału jest usuwane w kształcie pierścienia (rdzeń zachowany), zmniejszając powierzchnię skrawania o 70% i obniżając zużycie energii o 60%. Specjalnie zaprojektowane spiralne rowki na wióry automatycznie rozbijają wióry na małe fragmenty, skutecznie zapobiegając splątaniu wiórów w kształcie wstążki – powszechny problem podczas wiercenia w stali nierdzewnej. 3.Centralny kanał chłodzący: Chłodziwo emulsyjne (stosunek oleju do wody 1:5) jest natryskiwane bezpośrednio na krawędź skrawającą przez centralny kanał, obniżając temperaturę w strefie skrawania o ponad 300°C. 4.Mechanizm pozycjonowania: Centralny trzpień prowadzący jest wykonany ze stali o wysokiej wytrzymałości, aby zapewnić precyzyjne pozycjonowanie i zapobiec poślizgowi wiertła podczas pracy – szczególnie ważne podczas wiercenia śliskich materiałów, takich jak stal nierdzewna. Ⅳ. Zalety frezów pierścieniowych w wierceniu stali nierdzewnej W porównaniu do tradycyjnych wierteł krętych, które wykonują skrawanie na całej powierzchni, frezy pierścieniowe usuwają tylko sekcję materiału w kształcie pierścienia – zachowując rdzeń – co przynosi rewolucyjne korzyści: 1.Przełomowa poprawa wydajności: Przy 70% redukcji powierzchni skrawania, wiercenie otworu Φ30 mm w stali nierdzewnej 304 o grubości 12 mm zajmuje tylko 15 sekund – 8 do 10 razy szybciej niż przy użyciu wiertła krętego. Dla tej samej średnicy otworu skrawanie pierścieniowe zmniejsza obciążenie pracą o ponad 50%. Na przykład wiercenie przez płytę stalową o grubości 20 mm zajmuje 3 minuty przy użyciu tradycyjnego wiertła, ale tylko 40 sekund przy użyciu frezu pierścieniowego. 2.Znaczna redukcja temperatury skrawania: Płyn chłodzący jest wtryskiwany bezpośrednio do strefy wysokiej temperatury (optymalny stosunek: emulsja olejowo-wodna 1:5). W połączeniu z warstwową konstrukcją skrawania, utrzymuje to temperaturę głowicy skrawającej poniżej 300°C, zapobiegając wyżarzaniu i awariom termicznym. 3.Gwarantowana precyzja i jakość: Wielokrawędziowe, zsynchronizowane skrawanie zapewnia automatyczne centrowanie, co skutkuje gładkimi ścianami otworu bez zadziorów. Odchylenie średnicy otworu jest mniejsze niż 0,1 mm, a chropowatość powierzchni wynosi Ra ≤ 3,2μm – eliminując potrzebę obróbki wtórnej. 4.Wydłużona żywotność narzędzia i obniżone koszty: Głowica skrawająca z węglika spiekanego wytrzymuje wysoką ścieralność stali nierdzewnej. Ponad 1000 otworów można wywiercić na cykl ponownego szlifowania, zmniejszając koszty narzędzi nawet o 60%. 5.Studium przypadku: Producent lokomotyw użył frezów pierścieniowych do wiercenia otworów 18 mm w płytach podstawowych ze stali nierdzewnej 1Cr18Ni9Ti o grubości 3 mm. Wskaźnik przepustowości otworów poprawił się z 95% do 99,8%, odchylenie okrągłości zmniejszyło się z 0,22 mm do 0,05 mm, a koszty pracy zostały obniżone o 70%. Ⅴ. Pięć głównych wyzwań i ukierunkowane rozwiązania dla wiercenia stali nierdzewnej 1.Odkształcenia cienkich ścianek 1.1Problem: Nacisk osiowy ze standardowych wierteł powoduje odkształcenia plastyczne cienkich płyt; przy przebiciu niezrównoważona siła promieniowa prowadzi do otworów o owalnym kształcie. 1.2.Rozwiązania: Metoda podparcia tylnego: Umieść aluminiowe lub inżynieryjne płyty podkładowe z tworzywa sztucznego pod przedmiotem obrabianym, aby rozłożyć naprężenia ściskające. Przetestowano na stali nierdzewnej 2 mm, odchylenie owalności ≤ 0,05 mm, wskaźnik odkształcenia zmniejszony o 90%. Parametry posuwu krokowego: Początkowy posuw ≤ 0,08 mm/obr., zwiększ do 0,12 mm/obr. na 5 mm przed przebiciem i do 0,18 mm/obr. na 2 mm przed przebiciem, aby uniknąć rezonansu prędkości krytycznej. 2. Przywieranie skrawania i tłumienie narostów 2.1.Przyczyna pierwotna: Spawanie wiórów ze stali nierdzewnej do krawędzi skrawającej w wysokiej temperaturze (>550°C) powoduje wytrącanie się pierwiastka Cr i adhezję. 2.2.Rozwiązania: Technologia fazowania krawędzi skrawającej: Dodaj fazę 45° o szerokości 0,3-0,4 mm z kątem natarcia 7°, zmniejszając powierzchnię styku ostrza z wiórem o 60%. Zastosowanie powłoki do łamania wiórów: Użyj wierteł powlekanych TiAlN (współczynnik tarcia 0,3), aby zmniejszyć wskaźnik narostu o 80% i podwoić żywotność narzędzia. Pulsacyjne chłodzenie wewnętrzne: Podnieś wiertło co 3 sekundy na 0,5 sekundy, aby umożliwić penetrację płynu skrawającego na granicy adhezji. W połączeniu z 10% emulsją ekstremalnego ciśnienia zawierającą dodatki siarkowe, temperatura w strefie skrawania może spaść o ponad 300°C, znacznie zmniejszając ryzyko spawania. 3. Problemy z ewakuacją wiórów i zakleszczaniem się wiertła 3.1.Mechanizm awarii: Długie wióry w postaci pasków splątują się z korpusem narzędzia, blokując przepływ chłodziwa i ostatecznie zatykając rowki wiórowe, powodując pękanie wiertła. 3.2.Skuteczne rozwiązania w zakresie ewakuacji wiórów: Zoptymalizowana konstrukcja rowków wiórowych: Cztery rowki spiralne z kątem helisy 35°, zwiększona głębokość rowka o 20%, zapewniająca szerokość wióra każdej krawędzi skrawającej ≤ 2 mm; zmniejsza rezonans skrawania i współpracuje z prętami dociskowymi sprężyn do automatycznego czyszczenia wiórów. Usuwanie wiórów wspomagane ciśnieniem powietrza: Przymocuj pistolet pneumatyczny 0,5 MPa do wiertarki magnetycznej, aby wydmuchać wióry po każdym otworze, zmniejszając wskaźnik zakleszczania o 95%. Procedura przerywanego wycofywania wiertła: Całkowicie wycofaj wiertło, aby usunąć wióry po osiągnięciu głębokości 5 mm, szczególnie zalecane w przypadku przedmiotów obrabianych o grubości większej niż 25 mm. 4. Pozycjonowanie powierzchni zakrzywionych i zapewnienie prostopadłości 4.1.Specjalne wyzwanie scenariuszowe: Poślizg wiertła na zakrzywionych powierzchniach, takich jak rury stalowe, początkowy błąd pozycjonowania >1 mm. 4.2.Rozwiązania inżynieryjne: Urządzenie pozycjonujące z laserem krzyżowym: Zintegrowany projektor laserowy na wiertarce magnetycznej wyświetla krzyż na zakrzywionej powierzchni z dokładnością ±0,1 mm. Uchwyt adaptacyjny do powierzchni zakrzywionych: Zacisk rowka V z blokadą hydrauliczną (siła mocowania ≥5kN) zapewnia oś wiertła równoległą do normalnej powierzchni. Metoda wiercenia startowego krok po kroku: Wstępne wybicie otworu pilotowego 3 mm na zakrzywionej powierzchni → rozszerzenie pilota Ø10 mm → frez pierścieniowy o docelowej średnicy. Ta trzystopniowa metoda zapewnia pionowość otworów Ø50 mm przy 0,05 mm/m. Ⅵ. Konfiguracja parametrów wiercenia w stali nierdzewnej i płyn chłodzący Nauka 6.1 Złota matryca parametrów skrawania Dynamiczna regulacja parametrów w zależności od grubości stali nierdzewnej i średnicy otworu jest kluczem do sukcesu: Grubość przedmiotu obrabianego Zakres średnic otworów Prędkość wrzeciona (obr./min) Posuw (mm/obr) Ciśnienie chłodziwa (bar) 1-3 mm Ø12-30 mm 450-600 0,10-0,15 3-5 3-10 mm Ø30-60 mm 300-400 0,12-0,18 5-8 10-25 mm Ø60-100 mm 150-250 0,15-0,20 8-12 >25 mm Ø100-150 mm 80-120 0,18-0,25 12-15 Dane zebrane z eksperymentów obróbki austenitycznej stali nierdzewnej. Uwaga: Posuw 0,25 mm/obr. powoduje odpryski wkładki. Konieczne jest ścisłe dopasowanie stosunku prędkości do posuwu. 6.2 Wytyczne dotyczące wyboru i użytkowania chłodziwa 6.2.1.Preferowane receptury: Cienkie płyty: Emulsja rozpuszczalna w wodzie (olej:woda = 1:5) z 5% dodatkami siarkowymi ekstremalnego ciśnienia. Grube płyty: Olej do cięcia o wysokiej lepkości (ISO VG68) z dodatkami chloru w celu zwiększenia smarowania. 6.2.2.Specyfikacje zastosowania: Priorytet chłodzenia wewnętrznego: Chłodziwo dostarczane przez otwór środkowy pręta wiertła do końcówki wiertła, natężenie przepływu ≥ 15 l/min. Pomoc chłodzenia zewnętrznego: Dysze rozpylają chłodziwo na rowki wiórowe pod kątem 30°. Monitorowanie temperatury: Wymień chłodziwo lub dostosuj recepturę, gdy temperatura strefy skrawania przekracza 120°C. 6.3 Sześciostopniowy proces operacyjny Mocowanie przedmiotu obrabianego → blokada uchwytu hydraulicznego Centrowanie → kalibracja krzyżowa laserem Montaż wiertła → sprawdź moment dokręcania wkładki Ustawienie parametrów → skonfiguruj zgodnie z matrycą grubości-średnicy otworu Aktywacja chłodziwa → wstępne wtryskiwanie chłodziwa przez 30 sekund Wiercenie krok po kroku → wycofaj co 5 mm, aby usunąć wióry i wyczyścić rowki Ⅶ. Zalecenia dotyczące wyboru i adaptacji scenariuszy 7.1 Wybór wiertła 7.1.1.Opcje materiałowe Typ ekonomiczny: Stal szybkotnąca kobaltowa (M35) Obowiązujące scenariusze: Cienkie płyty ze stali nierdzewnej 304 2000 otworów, współczynnik tarcia powłoki TiAlN 0,3, zmniejsza narost o 80%, rozwiązuje problemy z adhezją ze stalą nierdzewną 316L. Specjalne rozwiązanie wzmocnione (ekstremalne warunki): Podłoże z węglika wolframu + powłoka nanorurkowa Wzmocnienie nanocząsteczkowe poprawia wytrzymałość na zginanie, odporność na ciepło do 1200°C, odpowiednie do wiercenia głębokich otworów (>25 mm) lub stali nierdzewnej z zanieczyszczeniami. 7.1.2.Kompatybilność trzpienia Wiertarki magnetyczne krajowe: Trzpień kątowy. Importowane wiertarki magnetyczne (FEIN, Metabo): Trzpień uniwersalny, obsługiwany system szybkiej wymiany, tolerancja bicia ≤ 0,01 mm. Japońskie wiertarki magnetyczne (Nitto): Tylko trzpień uniwersalny, trzpienie kątowe nie są kompatybilne; wymagają dedykowanego interfejsu szybkiej wymiany. Centra obróbcze / wiertarki: Uchwyt narzędziowy hydrauliczny HSK63 (bicie ≤ 0,01 mm). Wiertarki ręczne / sprzęt przenośny: Czterootworowy trzpień szybkiej wymiany ze stalowymi kulkami samozaciskowymi. Specjalna adaptacja: Konwencjonalne wiertarki kolumnowe wymagają adapterów stożka Morse'a (MT2/MT4) lub adapterów BT40 do kompatybilności z frezami pierścieniowymi. 7.2 Typowe rozwiązania scenariuszowe 7.2.1.Otwory połączeniowe cienkich płyt konstrukcji stalowej Problem: Cienkie płyty ze stali nierdzewnej 304 o grubości 3 mm podatne na odkształcenia; odchylenie okrągłości > 0,2 mm. Rozwiązanie:Wiertło: Trzpień kątowy HSS (głębokość skrawania 35 mm) + wiertarka magnetyczna o sile adsorpcji > 23 kN. Parametry: Prędkość 450 obr./min, posuw 0,08 mm/obr., chłodziwo: emulsja olejowo-wodna. 7.2.2.Obróbka głębokich otworów w grubych płytach w budownictwie okrętowym Problem: Płyty stalowe 316L o grubości 30 mm, tradycyjne wiertło zajmuje 20 minut na otwór. Rozwiązanie: Wiertło: Wiertło z węglika spiekanego powlekanego TiAlN (głębokość skrawania 100 mm) + olej do cięcia wysokociśnieniowego (ISO VG68). Parametry: Prędkość 150 obr./min, posuw 0,20 mm/obr., stopniowa ewakuacja wiórów.   7.2.3.Wiercenie otworów na powierzchniach o wysokiej twardości szyn Problem: Twardość powierzchni HRC 45–50, podatność na odpryskiwanie krawędzi. Rozwiązanie: Wiertło: Wiertło z węglika wolframu z czterootworowym trzpieniem + kanał chłodzenia wewnętrznego (ciśnienie ≥ 12 bar). Pomoc: Mocowanie uchwytu typu V + pozycjonowanie laserowe (dokładność ±0,1 mm). 7.2.4.Pozycjonowanie powierzchni zakrzywionych/pochyłych Problem: Poślizg na zakrzywionej powierzchni powoduje błąd pozycjonowania > 1 mm. Rozwiązanie: Trzystopniowa metoda wiercenia: otwór pilotowy Ø3 mm → otwór rozprężny Ø10 mm → wiertło o docelowej średnicy. Wyposażenie: Wiertarka magnetyczna zintegrowana z pozycjonowaniem laserowym krzyżowym. Ⅷ. Wartość techniczna i korzyści ekonomiczne wiercenia w płytach stalowych Głównym wyzwaniem wiercenia w stali nierdzewnej jest konflikt między właściwościami materiału a tradycyjnymi narzędziami. Frez pierścieniowy osiąga zasadniczy przełom dzięki trzem głównym innowacjom: Rewolucja skrawania pierścieniowego: usuwa tylko 12% materiału zamiast skrawania na pełnym przekroju. Rozkład obciążenia mechanicznego wielokrawędziowego: zmniejsza obciążenie na krawędź skrawającą o 65%. Dynamiczna konstrukcja chłodzenia: obniża temperaturę skrawania o ponad 300°C. W praktycznych walidacjach przemysłowych frezy pierścieniowe zapewniają znaczne korzyści: Wydajność: Czas wiercenia jednego otworu jest skrócony do 1/10 czasu wiercenia wiertłami krętymi, zwiększając dzienną wydajność o 400%. Koszt: Żywotność wkładki przekracza 2000 otworów, zmniejszając całkowity koszt obróbki o 60%. Jakość: Tolerancja średnicy otworu konsekwentnie spełnia klasę IT9, przy prawie zerowym wskaźniku złomu. Wraz z popularyzacją wiertarek magnetycznych i postępem technologii węglików spiekanych, frezy pierścieniowe stały się niezastąpionym rozwiązaniem do obróbki stali nierdzewnej. Przy prawidłowym doborze i znormalizowanej eksploatacji, nawet ekstremalne warunki, takie jak głębokie otwory, cienkie ścianki i zakrzywione powierzchnie, mogą zapewnić wysoce wydajną i precyzyjną obróbkę. Zaleca się, aby przedsiębiorstwa zbudowały bazę danych parametrów wiercenia w oparciu o strukturę swoich produktów, aby stale optymalizować zarządzanie całym cyklem życia narzędzia.                

Ⅰ.Wprowadzenie Superstopy to materiały metalowe, które zachowują doskonałą wytrzymałość, odporność na utlenianie i odporność na korozję w wysokich temperaturach.przemysł jądrowyJednakże ich wyższe właściwości stanowią znaczne wyzwania dla obróbki.wysokie temperatury cięciaW tym artykule omówiono najczęściej występujące problemy związane z końcowym frezowaniem superstopów i przedstawiono odpowiednie rozwiązania. Ⅱ.Co to jest superstop? Superstopy (lub stopy wysokotemperaturowe) to materiały metalowe, które zachowują wysoką wytrzymałość i wyjątkową odporność na utlenianie i korozję w środowiskach o podwyższonej temperaturze.Potrafią one niezawodnie pracować w warunkach skomplikowanego obciążenia w środowiskach oksydacyjnych i gazowych z korozją od 600°C do 1100°CSuperstopy obejmują głównie stopy na bazie niklu, kobaltu i żelaza i są szeroko stosowane w przemyśle lotniczym, turbin gazowych, energetyce jądrowej, motoryzacyjnym i petrochemicznym. Ⅲ.Charakterystyka superstopów 1.Wysoka wytrzymałość w podwyższonych temperaturachZdolne do wytrzymania wysokich obciążeń przez dłuższy czas w wysokich temperaturach bez znaczących deformacji. 2.Doskonała odporność na utlenianie i korozjęUtrzymuje stabilność strukturalną nawet w przypadku narażenia na działanie powietrza, gazów spalania lub środków chemicznych w podwyższonych temperaturach. 3.Dobra wytrzymałość na zmęczenie i złamaniaZdolny do odporności na cykle termiczne i obciążenia uderzeniowe w ekstremalnych warunkach. 4.Stabilna mikrostrukturaWykazuje dobrą stabilność konstrukcyjną i odporność na degradację wydajności podczas długotrwałego stosowania w wysokich temperaturach. Ⅳ.Typowe materiały superstopniowe 1.Superstopy na bazie nikluMiędzynarodowo wspólne stopnie: Klasa Cechy Typowe zastosowania Inkonel 718 Doskonała wytrzymałość na wysokie temperatury, dobra spawalność Silniki lotnicze, elementy reaktorów jądrowych Inkonel 625 Wysoka odporność na korozję, odporność na wodę morską i chemikalia Sprzęt morski, pojemniki chemiczne Inkonel X-750 Wysoka odporność na wkręcanie, nadająca się do długotrwałego obciążenia wysoką temperaturą Części turbin, sprężyny, elementy mocujące Waspaloy Utrzymuje wysoką wytrzymałość w temperaturze 700-870°C Pozostałe urządzenia, z wyłączeniem tych objętych pozycją 8403 Rene 41 Wyższa wydajność mechaniczna w wysokich temperaturach Komory spalania silników odrzutowych, dysze ogonowe   2.Superstopy na bazie kobaltu Międzynarodowo wspólne stopnie: Klasa Cechy Wnioski Stellit 6 Doskonała odporność na zużycie i korozję na gorąco Wyroby z tworzyw sztucznych Haynes 188 Dobra odporność na utlenianie i wkręcanie w wysokich temperaturach Pozostałe części i akcesoria do urządzeń elektrycznych Mar-M509 Silna odporność na korozję i zmęczenie termiczne Komponenty turbin gazowych na gorąco Powszechne klasy chińskie (z międzynarodowymi odpowiednikami): Klasa Cechy Wnioski K640 Ekwiwalent stelolity 6 Stopy zaworu, urządzenia termiczne GH605 Podobna do Haynes 25 Misje kosmiczne, turbiny przemysłowe   3.Superstopy na bazie żelaza Charakterystyka:Niskie koszty, dobra obróbka; odpowiednie do środowisk o średniej temperaturze (≤ 700°C). Międzynarodowo wspólne stopnie: Klasa Cechy Wnioski A-286 (UNS S66286) Dobra wytrzymałość na wysokie temperatury i spawalność Włókna do silników lotniczych, części turbin gazowych Stop 800H/800HT Doskonała stabilność konstrukcyjna i odporność na korozję Wymienniki ciepła, generatory pary 310S ze stali nierdzewnej Odporny na utlenianie, niski koszt Rury piecowe, układy wydechowe Powszechne klasy chińskie (z międzynarodowymi odpowiednikami): Klasa Międzynarodowy ekwiwalent Wnioski 1Cr18Ni9Ti Podobna do stali nierdzewnej 304 Ogólne środowiska o wysokich temperaturach GH2132 Równoważny do A-286 Pręty, uszczelki, sprężyny   4.Porównanie superstopów na bazie niklu, kobaltu i żelaza Rodzaj stopów Zakres temperatury pracy Siła Odporność na korozję Koszty Typowe zastosowania Na bazie niklu ≤ 1100°C Nie, nie, nie. Nie, nie, nie. Wysoki Kosmiczna, energetyczna, energetyka jądrowa Na bazie kobaltu ≤ 1000°C Nie, nie, nie. Nie, nie, nie. Względnie wysokie Przemysł chemiczny, turbiny gazowe Na bazie żelaza ≤ 750°C ★★★ ★★★ Niskie Przemysł ogólny, części konstrukcyjne   Ⅴ. Przykłady zastosowań superstopów Przemysł Składniki aplikacji Powietrzno-kosmiczne Włókiennicze, włączając w to: Urządzenia energetyczne Płytki turbin gazowych, elementy reaktorów jądrowych Przemysł chemiczny Reaktory o wysokiej temperaturze, wymienniki ciepła, pompy i zawory odporne na korozję Wydobycie ropy naftowej Włókna i pozostałe włókna i pozostałe włókna Przemysł motoryzacyjny Komponenty turbosprężarki, wysokiej wydajności układy wydechowe   Ⅵ.Wyzwania związane z obróbką superstopów 1Wysoka wytrzymałość i twardość: Superstopy utrzymują wysoką wytrzymałość nawet w temperaturze pokojowej (np. wytrzymałość na rozciąganie Inconel 718 przekracza 1000 MPa).mają tendencję do tworzenia twardej warstwy (z wzrostem twardości 2-3 razy)W takich warunkach zużycie narzędzia nasila się, siły cięcia znacznie się zmieniają,i szczelinę krawędzi cięcia jest bardziej prawdopodobne, że wystąpi. 2Słaba przewodność cieplna i skoncentrowane ciepło cięcia: Superstopy mają niską przewodność cieplną (np. przewodność cieplna Inconel 718 wynosi zaledwie 11,4 W/m·K, około jednej trzeciej tej stali).a temperatura końcówki cięcia może przekroczyć 1000°CPowoduje to zmiękczenie materiału narzędzia (ze względu na niewystarczającą twardość czerwoną) i przyspiesza zużycie dyfuzji. 3. Ciężkie utwardzanie: Po obróbce powierzchnia materiału staje się twardsza, co jeszcze bardziej nasila zużycie narzędzia. 4. Wysoka twardość i trudności w kontroli chipów: Szczątki superstopów są bardzo wytrzymałe i nie łamią się łatwo, często tworzą długie szczątki, które mogą owijać się wokół narzędzia lub drapać powierzchnię obróbki.Wpływa to na stabilność procesu obróbki i zwiększa zużycie narzędzi. 5Wysoka reaktywność chemiczna: Stopy na bazie niklu są podatne na reakcje dyfuzyjne z materiałami narzędzia (np. cementem WC-Co), co prowadzi do zużycia kleju.tworząc półksiężycowy krater zużycia.   Ⅶ.Powszechne problemy związane z frezowaniem superstopów przy użyciu końcowych młynów 1. Silne zużycie narzędzi • Wysoka twardość i wytrzymałość superstopów prowadzi do szybkiego zużycia grobu i boków końcowego młynówki. • Wysokie temperatury cięcia mogą powodować pęknięcia z powodu zmęczenia termicznego, deformacje tworzyw sztucznych i zużycie narzędzia w wyniku dyfuzji. 2. Nadmierna temperatura cięcia • Słabe przewodnictwo cieplne superstopów oznacza, że duża ilość ciepła wytwarzanej podczas cięcia nie może zostać rozproszona w czasie. • prowadzi to do miejscowego przegrzania narzędzia, co w ciężkich przypadkach może spowodować wypalenie narzędzia lub jego rozbicie. 3. Ciężka praca twardnieje • Superstopy są podatne na twardnienie podczas obróbki, a twardość powierzchni gwałtownie wzrasta. • Następny etap cięcia dotyka twardszą powierzchnię, co pogarsza zużycie narzędzia i zwiększa siły cięcia. 4Wysokie siły cięcia i silne wibracje • Wysoka wytrzymałość materiału powoduje duże siły cięcia. • Jeśli konstrukcja narzędzia nie jest odpowiednio zaprojektowana lub narzędzie nie jest mocno zaciskane, może to prowadzić do drgań obróbki i szczekania, powodując uszkodzenie narzędzia lub słabe wykończenie powierzchni. 5Przyczepność narzędzia i wbudowana krawędź • Przy wysokich temperaturach materiał przylega do krawędzi cięcia narzędzia, tworząc wbudowaną krawędzię. • Może to spowodować niestabilne cięcie, zadrapania powierzchni przedmiotu lub niedokładne wymiary. 6Słaba jakość powierzchni obróbki • Powszechne wady powierzchni obejmują grzyby, zarysowania, twarde plamy na powierzchni oraz zmiany koloru w strefie dotkniętej ciepłem. • Wysoka szorstkość powierzchni może mieć wpływ na żywotność części. 7Krótki czas pracy narzędzia i wysokie koszty obróbki • Połączony efekt powyższych problemów powoduje znacznie krótszy czas użytkowania narzędzia w porównaniu z materiałami obróbczymi, takimi jak stop aluminium lub stal niskoemisyjna. • Częsta wymiana narzędzi, niska wydajność obróbki i wysokie koszty obróbki są konsekwencjami.8Rozwiązania i optymalizacja   ⅧRozwiązania i zalecenia dotyczące optymalizacji 1Rozwiązania dla ciężkiego zużycia narzędzi: 1.1.Wybrać materiał z węglem ultrafińkim (Submicron/Ultrafine grain Carbide), który zapewnia wyższą odporność na zużycie i odporność na pęknięcie poprzeczne. *Karbyd cementowany o ultrafiłym ziarnku jest szeroko stosowany w formie, narzędziach do cięcia, precyzyjnym obróbce, komponentach elektronicznych i innych dziedzinach ze względu na doskonałą odporność na zużycie i wysoką twardość.Typowy rozmiar ziarna WC waha się od około 0.2 do 0,6 μm. Zgodnie ze standardami różnych krajów i marek, powszechnie stosowane klasy węglowodorów cementowanych o ultrafiłym ziarnku są następujące: A.China Common Ultrafine Grain Cemented Carbide Grades (np. XTC, Zhuzhou Cemented Carbide, Jiangxi Rare Earth, Meirgute itp.) Klasa Wielkość ziarna (μm)) Zawartość CO (%) Cechy i zastosowania YG6X 0.6 6.0 Odpowiedni do zastosowań o wysokiej precyzji i wysokiej twardości; idealny do wykończenia twardych materiałów. YG8X 0.6 8.0 Nieco lepsza wytrzymałość i wytrzymałość gięcia niż YG6X; nadaje się do narzędzi takich jak fresowniki i wiertarki. YG10X 0.6 10.0 Doskonała ogólna wydajność; nadaje się do zastosowań wymagających zarówno odporności na zużycie, jak i wytrzymałości. ZK10UF - Nie.5 10.0 Karbid Zhuzhou, stosowany do mikrowierców, wierców PCB i innych narzędzi precyzyjnych. TF08 0.5 8.0 Stosowany do obróbki stopów tytanu i metali trudnych do cięcia. WF25 0.5 12.0 Specjalnie zoptymalizowane do obróbki stopów tytanu i stali nierdzewnej, o wysokiej odporności na złamanie.   B.Niemieckie stopnie (np. CERATIZIT, H.C. Starck itp.) Klasa Wielkość ziarna (μm)) Zawartość CO (%) Cechy i zastosowania CTU08A 0.4 8.0 Ultra wysoka twardość, nadająca się do szybkiej obróbki precyzyjnej. K40UF 0.5 10.0 Wysoka odporność na zużycie; idealna do cięcia na sucho i obróbki aluminium. S10 0.5 10.0 Odpowiedni do obróbki twardych materiałów i ceramiki.   C.Japońskie klasy (np. Mitsubishi, Sumitomo, Toshiba itp.) Klasa Wielkość ziarna (μm)) Zawartość CO (%) Cechy i zastosowania UF10 0.4-0.6 10.0 Sumitomo® są powszechnie stosowane w klasie ultrafińszej, nadającej się do precyzyjnych młynów końcowych. TF20 0.5 12.0 Wysokiej wytrzymałości ultrafinny stopień Mitsubishi, używany do frezowania trudnych do obróbki materiałów. SF10 0.5 10.0 Wykorzystywane do wiertarek o małej średnicy, narzędzi PCB itp.   D. Stopień USA ((Kennametal、Carbide USA) Klasa Wielkość ziarna (μm)) Zawartość CO (%) Cechy i zastosowania K313 0.4 6.0 Wysoka twardość, niska zawartość węgla węglowego, odpowiednia do obróbki twardych materiałów. KD10F 0.6 10.0 Powszechnie stosowana ultrafinna klasy z doskonałą odpornością na zużycie. GU10F 0.4-0.5 10.0 Używane w zastosowaniach wymagających wysokiej jakości powierzchni.   1.2.Optymalizacja geometrii narzędzia, np. zmniejszenie kąta grzebienia i utrzymanie umiarkowanego kąta wolności, w celu zwiększenia wytrzymałości krawędzi. 1.3Wykonaj ostrzenie krawędzi, aby zapobiec szczelinowaniu i rozprzestrzenianiu się mikrokreczek.   2Rozwiązania dla nadmiernej temperatury cięcia: 2.1 Używać wysokowydajnych powłok odpornych na ciepło, takich jak AlTiN,SiAlN lub nACo,zdolnych do wytrzymania temperatury cięcia 800-1000°C. 2.2 Wdrożyć systemy chłodzenia pod wysokim ciśnieniem (HPC) lub minimalną ilość smaru (MQL) w celu szybkiego usuwania ciepła cięcia. 2.3 Zmniejszenie prędkości cięcia ((Vc) w celu zminimalizowania wytwarzania ciepła.   3Rozwiązania dla twardowania ciężkiej pracy: 3.1 Zwiększyć podaż na ząb (fz) w celu skrócenia czasu pobytu narzędzia w warstwie utwardzonej. 3.2 Wybierz mniejszą głębokość cięcia i wielokrotne przejścia, aby stopniowo usuwać twardną warstwę. 3.3 Trzymać narzędzie ostre, aby uniknąć cięcia w gęstej krawędzi przez utwardzoną warstwę.   4Rozwiązania dla silnych sił cięcia i silnych wibracji: 4.1 W celu zmniejszenia rezonancji należy używać narzędzi o zmiennej spiralce i zmiennej wysokości (nie równomierne rozmieszczenie). 4.2 Minimalizować długość przewieszania narzędzia (trzymać stosunek L/D < 4) w celu zwiększenia sztywności. 4.3 Optymalizacja konstrukcji opraw w celu poprawy stabilności obrabiarków. 4.4 Mądrze planować trasę cięcia przy użyciu fresowania peryferyjnego zamiast fresowania powierzchniowego, gdy tylko jest to możliwe.   5Rozwiązania dla przyczepności narzędzi i wbudowanej krawędzi: 5.1 Wybierać powłoki o niskim współczynniku tarcia (np. TiB2, DLC, nACo) w celu zmniejszenia tendencji do przyczepiania. 5.2 W celu poprawy smarowania należy stosować płynów cięcia lub MQL. 5.3 Utrzymywać ostre krawędzie cięcia w celu zapobiegania odrywaniu i nagromadzeniu się ciepła spowodowanym przez nudne narzędzia.   6Rozwiązania problemu niskiej jakości powierzchni obrabianych: 6.1 Optymalizacja kątów otwarcia i obróbki krawędzi w celu poprawy gładkości cięcia. 6.2 Zmniejszyć prędkość podawania w celu zminimalizowania drgań i śladów cięcia. 6.3 Do obróbki końcowej należy używać drobnych narzędzi szlifowania i rozważyć wielokrotne przejścia: szlifowanie szorstkie→szlifowanie półkońcowe→szlifowanie końcowe. 6.4 Należy stosować płynów do cięcia w celu zapobiegania miejscowemu przegrzaniu i przebarwieniu z powodu utleniania.   7Rozwiązania dla krótkiej żywotności narzędzi i wysokich kosztów obróbki: 7.1 Wdrożyć wyżej wymienione strategie w sposób kompleksowy w celu wydłużenia okresu użytkowania każdego narzędzia. 7.2 Zainstalować systemy monitorowania narzędzia (np. automatyczne wykrywanie zmiany narzędzia/żywotności narzędzia) w celu uniknięcia nadużycia. 7.3 Wybierać znane marki lub wysokiej jakości narzędzia powlekane w celu poprawy ogólnej efektywności kosztowej. 7.4 W przypadku masowego obróbki superstopów zaleca się stosowanie narzędzi dostosowanych do indywidualnych potrzeb w celu optymalizacji wydajności i kosztów.   Ⅸ.Zalecane parametry cięcia Przykład: Inconel 718 Element parametru Górne Wykończenie Średnica narzędzi 10 mm 10 mm Prędkość cięcia: Vc 30 ̊50 m/min 20 ̊40 m/min Pasza na zęby: fz 00,03 ∼0,07 mm/ząb 0.015·0,03 mm/ząb Głębokość cięcia: ap 0.2 ≈ 0,5 mm ≤ 0,2 mm Metoda chłodzenia Chłodzenie pod wysokim ciśnieniem/MQL Chłodzenie pod wysokim ciśnieniem Uwaga: • Chłodzenie pod wysokim ciśnieniem: metoda ta jest skuteczna w szybkim usuwaniu ciepła i zmniejszaniu zużycia narzędzia podczas roboczego obróbki. • Minimalna ilość smarowania ((MQL): Można go stosować w surowcu, aby zminimalizować wpływ na środowisko, zapewniając jednocześnie odpowiednie smarowanie. • Operacje wykończenia:W celu zapewnienia jakości powierzchni i zapobiegania uszkodzeniom cieplnym zaleca się chłodzenie pod wysokim ciśnieniem. Parametry te są zoptymalizowane do obróbki Inconel 718, biorąc pod uwagę jego trudne właściwości materiałowe, takie jak wysoka wytrzymałość, twardość i skłonność do twardowania.W zależności od specyficznych możliwości maszyny i warunków narzędzia mogą być konieczne dostosowania.   ⅩWniosek Chociaż obróbka superstopów jest trudna, można ją zarządzać przy odpowiednim wyborze narzędzi i optymalizacji procesu.geometria, powłoki, chłodzenie i strategia. W przypadku potrzeb narzędzi na zamówienie lub specyficznych rozwiązań do obróbki superstopów, nie wahaj się skontaktować z nami w celu uzyskania wsparcia technicznego i próbek.

Technologia lutowania i wybór materiału lutowania bezpośrednio określają poziom jakości karburowego burra. Technologia spawania węglowodorów to jeden z kluczowych czynników wpływających na ich jakość.Wybór materiałów spawalniczych i procesów spawania bezpośrednio określa poziom jakości karburowych burrów obrotowych.   Wybór materiałów spawalniczych: Karburowe burry obrotowe używają materiału do spawania srebrnego z rdzenia, który ma srebr na obu końcach i warstwę rdzenia z stopem miedzi między nimi.Temperatura spawania dla tego materiału wynosi około 800°C, która jest znacznie niższa w porównaniu z temperaturą spawania 1100°C wymaganą dla materiałów do lutowania miedzi.zapobiega mikropęknięciom w węglanu, zapewnia lepszą wytrzymałość spawania.   Wybór metod spawania: Obecnie na rynku dostępne są dwie główne metody spawania: spawanie srebrne z płaskim dnem i spawanie miedziane z otworem ogonowym.niższe naprężenie spawania, niższa wymagana temperatura spawania, co lepiej zachowuje właściwości uchwytu stopu i stalowego.Złóżka miedziana z otworem ogonowym może zaoszczędzić trochę materiału węglowęgowego i jest tańsza, ale wyższa temperatura spawania może spowodować uszkodzenie właściwości węglanu.   Sprzęt i proces spawania: zastosowanie automatycznych maszyn spawalniczych jest kluczowym elementem procesu.końcówka węglika i uchwyt ze stali mogą być automatycznie wyrównane do lutowania bez ręcznej interwencji, w znacznym stopniu zapewniając stabilność jakości spawania i doskonałą koaksialność między stalową uchwytem a końcem węglika po spawaniu.   Jako firma z ponad dziesięcioletnim doświadczeniem w badaniach i rozwoju materiałów węglowęglowodanowych, Chengdu Baboshi Cutting Tools ma głębokie zrozumienie wydajności materiałów węglowęglowodanowych.W trakcie procesu spawania obrotowych wyciągów, stosujemy w pełni zautomatyzowaną technologię lutowania srebra z płaskim dnem, która w dużym stopniu chroni wydajność stopu i zapewnia doskonałą koaksjalizm pomiędzy stalowym uchwytem a końcem węglika.

Podczas wybieraniaWłaściwe stopnie cementowanych barów węglika, ważne jest to, aby to zrozumiećGatunki YGsą zwykle używane do kategoryzacji zawierających oceny węglików wolframowychkobalt jako materiał spoiwa. „„Yg”Oznaczenie odnosi się doYbycie na materiał z węglików iGwskazujący kobalt jako spoiwo. .wartość liczbowaPo „yt” ogólnie reprezentujeTreść kobaltuw materiale. Gatunki węglików wolframowych wSeria YGsą zaprojektowane w celu zapewnienia równowagitwardośćIwytrzymałość, zTreść kobaltuWpływa na wytrzymałość i zawartość węglików wpływających na twardość i odporność na zużycie.     Zbadajmy, jak wybrać prawoYG Tungsten Carbide GradeDla konkretnej aplikacji, w oparciu o jej kluczowe właściwości i typowe zastosowania: 1.Zrozum oznaczenie serii YG .YgOceny są zróżnicowane na podstawie ichTreść kobaltui, w mniejszym stopniu,wielkość ziarnawęglika. WspólnyGatunki YGwłączać: YG6: 6% treści kobaltu YG8: 8% treści kobaltu YG10: 10% treści kobaltu YG15: 15% treści kobaltu YG20: 20% treści kobaltu Ogólnie: Wyższa zawartość kobaltuwzrastawytrzymałośćIOdporność na uderzenie, ale zmniejsza odporność na zużycie. Niższa zawartość kobaltuwzrastatwardośćIodporność na zużycie, ale zmniejsza wytrzymałość. 2.Kluczowe właściwości do rozważenia przy wyborze ocen YG 1. Twardość vs. wytrzymałość Twardość: Wyższa zawartość węglików wolframowych (i niższa zawartość kobaltu) zapewnia lepszą odporność na zużycie, co ma kluczowe znaczenie dla narzędzi tnącej, części odpornych na zużycie i zastosowań ciężkich. Wytrzymałość: Wyższa zawartość kobaltu poprawiawytrzymałość, czyni materiał bardziej odporny na pękanie i odpryskiwanie poduderzenieLubwibracja. 2. Odporność na zużycie a odporność na uderzenie Odporność na zużycie: Węgliek wolframowy zWyższa zawartość węglików(mniej kobaltu) jestBardziej odporne na zużycie. Oceny te są zwykle używane do narzędzi tnących i komponentów narażonych na środowiska ścierne. Odporność na uderzenie: Węgliek wolframowy zWyższa zawartość kobaltuJestbardziej odporny na wpływ. Oceny te są bardziej odpowiednie do ciężkich aplikacji, takich jak narzędzia wydobywcze lub ciężkie maszyny. 3. Rozmiar ziarna Drobny rozmiar ziarna: Barwide z drobnym ziarnami jest lepszetwardośćIodporność na zużycieAle niższewytrzymałość. Jest używany w aplikacjach takich jakDokładne narzędzia tnące. Gruby rozmiar ziarna: Oferty z gruboziarnistymi węglikamiWyższa wytrzymałośćAleNiższa twardość. Jest używany w wymaganych aplikacjachOdporność na uderzenie i zmęczenie, takie jakNarzędzia wydobywcze. 3.Wybór właściwej klasy YG na podstawie aplikacji 1. Narzędzia tnące (mielenie, wiercenie, obracanie itp.) Zalecana ocena:YG6 do YG8(Niska zawartość kobaltu, wyższa zawartość węglików wolframowych) Potrzebne właściwości:TwardośćWodporność na zużycie, Iprecyzja. Przypadek użycia: Dlaszybka obróbkamateriałów takich jakStal, stal nierdzewna, Imateriały nieżelazne. Oceny te są doskonałe do zastosowań, w których oporność na zużycie jest niezbędna, a wymagania dotyczące wytrzymałości są umiarkowane. Przykład:YG6(drobne ziarno) byłby użytynarzędzia tnącewymaganieWysoka twardośćIodporność na zużycie. 2. Zastosowania ciężkiego zużycia (górnictwo, ruchy ziemskie itp.) Zalecana ocena:YG10 do YG15(Umiarkowana do wysokiej zawartości kobaltu, z dobrą równowagą wytrzymałości i odporności na zużycie) Potrzebne właściwości:Odporność na uderzenieWwytrzymałość, IOdporność na ścieranie. Przypadek użycia: DlaNarzędzia wydobywczeWwiertnica, IRocka kruszarki, gdzie materiał jest narażony na wysokie poziomyuderzenieIabrazja. Przykład:YG15(grubsza ziarno i wyższa zawartość kobaltu) będą używane wNarzędzia wydobywcze i budowlanewytrzymać ciężkiuderzenieIwarunki ścierne. 3. Zastosowania podatne na zmęczenie, podatne na zmęczenie Zalecana ocena:YG15 do YG20(Wyższa zawartość kobaltu dla lepszej wytrzymałości) Potrzebne właściwości:WytrzymałośćWOdporność na pękanie, Iodporność na wibracje. Przypadek użycia: DlaNarzędzia narażone na duży wpływ lub wibracje(np,Narzędzia do młotkaWszlifowanie mediów). Przykład:YG20(gruboziarniste ziarno, wysoka zawartość kobaltu) jest idealne dlaciężkaaplikacje takie jakĆwiczenia skalneWUderzenie młotów, Lubmaszyny narażone na wibracje. 4. Precyzyjne formy, matryce i narzędzia Zalecana ocena:YG6 do YG8(Drobny, niska zawartość kobaltu) Potrzebne właściwości:Wysoka twardośćWostre krawędzie, Iodporność na zużycie. Przypadek użycia: Dlaprecyzyjne formowanieWcechowanie, Inarzędzia tnącektóre wymagają ostrości i doskonałej odporności na zużycieDostępna obróbkabardziej miękkich metali i tworzyw sztucznych. Przykład:YG6byłby optymalny dladrobny ziarnistaNarzędzia tnące, które muszą zachować ostre krawędzie do precyzyjnej pracy. 5. Formowanie narzędzi i matryc (tłoczenie, kucie itp.) Zalecana ocena:YG8 do YG10(Zrównoważona twardość i wytrzymałość) Potrzebne właściwości:Dobra wytrzymałośćAby oprzeć się odpryskiwaniu iodporność na zużyciedla długowieczności. Przypadek użycia: DlaKucie umieraWEkspresja umiera, Inarzędzia do tworzeniato doświadczenieOba wysokie zużycieIuderzenie. Przykład:YG10działałby dobrze dlaumieraużywane wtworzenie sięIwyrzucenieprocesy wymagające równowagiOdporność na uderzenieIodporność na zużycie. 4.Tabela podsumowania dla klas YG Stopień Treść kobaltu (%) Twardość Wytrzymałość Aplikacja Właściwości YG6 6% Wysoki Niski Precyzyjne narzędzia tnące, formy Wysoka odporność na zużycie, drobne ziarno YG8 8% Wysoki Umiarkowany Ćwiczenia, narzędzia tnące, umiera Dobra równowaga odporności na zużycie i wytrzymałość YG10 10% Umiarkowany Wysoki Narzędzia do tworzenia, ciężkie narzędzia tnące Dobra wytrzymałość, odpowiednia do twardszych materiałów YG15 15% Niski Bardzo wysoko Narzędzia wydobywcze, narzędzia uderzenia Wysoka odporność na uderzenie, dobra do zastosowań o wysokiej stresu YG20 20% Niski Bardzo wysoko Maszyny ciężkie, młotki Maksymalna wytrzymałość, odpowiednia dla warunków o wysokim wpływie 5.Czynniki, które należy wziąć pod uwagę przy wyborze odpowiedniej klasy YG Typ aplikacji: Czy narzędzie będzie narażone na wysokie uderzenie, wysokie zużycie lub precyzyjne cięcie? Jeśli odporność na uderzenie jest bardziej krytyczna, należy wybrać ocenę o wyższej zawartości kobaltu (YG10, YG15, YG20). W przypadku odporności na zużycie idealny jest niższy stopień kobaltu (YG6, YG8). Materiał do obrabiany: Rozważ twardość obrabianego materiału. Bardziej miękkie materiały wymagają narzędzi o wyższym odporności na zużycie, a trudniejsze materiały wymagają wytrzymałości zapobiegania odpryskiwaniu. Środowisko pracy: Zastosowania narażone na ekstremalne temperatury, wibracje lub trudne warunki mogą wymagać wyższej zawartości kobaltu w celu dodatkowej wytrzymałości (YG15, YG20). Oczekiwana długość życia narzędzia: W przypadku narzędzi, które muszą trwać dłużej w warunkach ciężkich zużycia, rozważ wyższą zawartość wolframu (niższy kobalt). Wniosek Wybór prawicyYG Tungsten Carbide Gradezależy odokreślone wymaganiaTwojego aplikacji, w tym czynniki takie jaktwardośćWwytrzymałośćWodporność na zużycie, IOdporność na uderzenie. YG6 i YG8są idealne dlaprecyzyjne cięcieIOgólna obróbka. YG10 i YG15zapewnić równowagęodporność na zużycieIwytrzymałośćDoNarzędzia wydobywczeWnarzędzia tnące, Itworzenie umierających. YG20najlepiej nadaje sięZastosowania o wysokim wpływie, oferując największewytrzymałość. Zrozumienie kompromisu między odpornością na zużycie a wytrzymałością pomoże Ci wybrać najbardziej odpowiednią ocenę YG dla twoich potrzeb. 4o

Szlifowanie zębów na młynach końcowych węglowodorów jest wysoce wyspecjalizowanym procesem, który obejmuje kilka kroków, aby zapewnić narzędziom osiągnięcie pożądanej wydajności cięcia.:     1. Wybór materiału Młyny końcowe na węglowodany są zazwyczaj wykonane z stawów węglowodanowych stałych, składających się głównie z węglowodanu wolframu z wiązaczami, takimi jak kobalt lub nikel, aby zwiększyć wytrzymałość.Jakość i skład materiału mają kluczowe znaczenie dla wydajności narzędzia.       2. Przygotowanie prętów węglowodorów   Wybrane pręty węglowodorowe są cięte do wymaganych długości przy użyciu precyzyjnych narzędzi lub maszyn do cięcia.     3- Szlifowanie fletów.   W procesie szlifowania na flecie tworzone są krawędzie cięcia młynów końcowych.są używane do szlifowania fletów do pręta węglowegoLiczba, kształt i geometria fletów zależą od konkretnej konstrukcji i zastosowania młynówki końcowej.   • Płytki prostych:odpowiednie do obróbki szorstkich i cięcia miękkich materiałów.   • Flety spiralne: zapewniają lepszą ewakuację odłamków i zmniejszają siły cięcia, co czyni je idealnymi do końcowych operacji.   • Floty zmienne:Oferują lepszą odporność na drgania i gładsze cięcia, zwłaszcza w szybkim obróbce.     4- Szlifowanie szynki. Łupek końcowego młynówki, który jest częścią, która pasuje do narzędzia maszynowego, jest mielony do odpowiedniej średnicy i długości.Ten krok zapewnia, że młyn końcowy może być bezpiecznie trzymany i precyzyjnie umieszczony podczas operacji obróbki.     5.Oprawa cieplna Po szlifowaniu, końcowe młynki węglowodorów poddawane są obróbce cieplnej, zazwyczaj w procesie zwanym spiekaniem.który pomaga połączyć cząstki węglanu i zwiększa twardość i wytrzymałość narzędzia.     6. Ostateczne szlifowanie krawędzi tnących Następnie krawędzie są mielone w celu uzyskania wymaganej geometrii, co zapewnia ostre i precyzyjne krawędzie, co jest niezbędne do skutecznego obróbki.     7Kontrola jakości i inspekcja W trakcie całego procesu produkcyjnego wdrażane są rygorystyczne środki kontroli jakości, w tym inspekcja końcowych młynów pod kątem dokładności wymiarów, geometrii fletów, wykończenia powierzchni i twardości.Wszelkie odchylenia od określonych parametrów są korygowane w celu zapewnienia, że narzędzia spełniają wysokie standardy jakości.     8Powierzchnia i opakowanie Niektóre młyny końcowe do tworzyw węglowodanowych mogą być poddawane dodatkowej obróbce powierzchni, takiej jak powlekanie specjalistycznymi materiałami w celu zwiększenia odporności na zużycie i wydajności.narzędzia są pakowane i przygotowane do dystrybucji.     Szlifowanie zębów na młynach z karbidem jest złożonym procesem wymagającym precyzji, specjalistycznego sprzętu i zaawansowanych technik.producenci mogą produkować wysokiej jakości narzędzia spełniające wymagające wymagania nowoczesnych zastosowań obróbki.

Wybierając międzyTiAlSiN (nitrid krzemu aluminiowego i tytanu),TiAlSiNX (nitrid krzemu aluminiowego tytanu z dodatkiem pierwiastka X), orazAlTiN (nitrid tytanu i aluminium)dlamłyny końcowe, ważne jest, aby ocenić materiał, który jest obróbką, warunki cięcia (takie jak prędkość, podaż i temperatura), a także ogólną pożądaną wydajność pod względem żywotności narzędzia, odporności na zużycie,i odporność na utlenianie. Przeanalizujmy charakterystykę każdej powłoki, aby pomóc Ci zdecydować, która jest najlepsza dla Twojej aplikacji: 1.TiAlSiN (nitrid krzemu aluminiowego i tytanu) Właściwości: Odporność na ciepło: TiAlSiN jest znany z doskonałej odporności na ciepło, wytrzymując temperatury do 1000°C. Dzięki temu nadaje się do obróbki wysokiej prędkości i wysokiej temperatury. Odporność na zużycie: zapewnia dobrą odporność na zużycie, zwłaszcza w środowiskach o wysokim napięciu i wysokiej temperaturze. Zawartość krzemu: Dodanie krzemu pomaga zmniejszyć tarcie i zużycie, a jednocześnie poprawia zdolność powłoki do oporu na utlenianie w podwyższonych temperaturach. Twardość: powłoki TiAlSiN mają wysoką twardość, co przyczynia się do ich zdolności do utrzymania ostrości i integralności krawędzi cięcia w ciężkich warunkach cięcia. Najlepiej dla: Obróbka wysokotemperaturowa: TiAlSiN jest idealny do obróbki twardych materiałów, takich jak:stali o wysokiej wytrzymałości,Włókiennicze, orazstopów tytanu. Powietrzno-kosmiczne i motoryzacyjne: Jest powszechnie stosowany w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym, gdzie ciepło i zużycie są głównymi problemami. Ciężkie cięcie: nadaje się do obróbki cięcia wymagającej dużych sił cięcia i ciepła, w tymobróbki szybkiego obrabianiaa takżeoperacje surowe. Zalety: Doskonała odporność na ciepło, która zapobiega awarii narzędzia w wysokich temperaturach. Zmniejszone tarcie, co prowadzi do gładszego cięcia i lepszego wykończenia powierzchni. Dobra odporność na utlenianie i zużycie. Zastosowanie: Obróbki wysokiej wydajnościz twardych materiałów, takich jak:stopów tytanu,superstopy(takie jak Inconel) orazstali utwardzonej. Pozostałe maszynyoperacje, w tymfrezowanie surowe, gdzie nagromadzenie ciepła jest znaczące.     2.TiAlSiNX (nitrid krzemu aluminiowego tytanu z dodatkiem pierwiastka X) Właściwości: Zwiększona odporność na ciepło i zużycie: TiAlSiNX jest zaawansowaną wersją TiAlSiN, z elementem "X" (zwykle dodatkiem typuwęgiel, azot lub inny pierwiastekW celu zapewnienia większej odporności na zużycie i utlenianie przy jeszcze wyższych temperaturach.ekstremalnie szybkie cięcie. Poprawione właściwości powierzchni: Dodanie elementu "X" ogólnie poprawia właściwości powierzchniowe powłoki, zmniejsza tarcie i poprawia przepływ szczypów podczas obróbki, co zwiększa ogólną wydajność cięcia. Odporność na temperaturę: TiAlSiNX może radzić sobie z temperaturami cięcia nawet wyższymi niż TiAlSiN (do1,100°C do 1200°Club 2,012°F do 2,192°F), dzięki czemu jest doskonały do najbardziej wymagających zastosowań. Najlepiej dla: Obróbka w ekstremalnie wysokich temperaturach: TiAlSiNX jest idealny do zastosowań, w którychbardzo wysokie temperaturyw przypadku, gdy występują takie choroby, jak np.superstopy,tytanu,stali szybkich, orazMateriały lotnicze. Zestawy superstopniowe i stopniowe o wysokiej temperaturze: TiAlSiNX wyróżnia się w cięciutrudne materiałyktóre wytwarzają intensywne ciepło i wymagają ekstremalnej odporności na ciepło. Wysokiej prędkości cięcie precyzyjne: nadaje się do zastosowań o wysokiej precyzji, w których występują wysokie prędkości cięcia i ekstremalne temperatury. Zalety: Wyższa odporność na utlenianiew bardzo wysokich temperaturach. Wyższa twardość i odporność na zużycie w porównaniu z TiAlSiN. Doskonałe dlaszybkie frezowaniew trudnych materiałach. Zmniejszone tarcie dla gładszych cięć i lepszego wykończenia powierzchni. Zastosowanie: Przemysł lotniczy, motoryzacyjny i energetycznygdzie materiały takie jak:Inkonel, tytanu, orazstopów wysokotemperaturowychsą powszechnie stosowane. Cięcie precyzyjneprzy ekstremalnych prędkościach cięcia i wysokich temperaturach.     3.AlTiN (nitrid tytanu i aluminium) Właściwości: Odporność na ciepło: AlTiN ma dobrą odporność na ciepło, zazwyczaj do 900 ° C. Chociaż nie radzi sobie z ciepłem tak dobrze jak TiAlSiN lub TiAlSiNX, nadal jest skuteczny w obróbce średniej do wysokiej temperatury. Odporność na zużycieJest znany ze swoichdobra odporność na zużyciei twardości, dzięki czemu nadaje się do zastosowań obróbki ogólnego użytku. Zmniejszenie tarcia: AlTiN zmniejsza tarcie pomiędzy narzędziem cięcia a materiałem, co prowadzi do lepszego przepływu szczypów i dłuższej żywotności narzędzia. Najlepiej dla: Obróbki do celów ogólnych: AlTiN jest solidnym wszechstronnym materiałem do obróbki różnych materiałów, w tymstali węglowych,stali stopowych, orazWłókiennicze. Średnia prędkość cięcia: nadaje się do:szybkie frezowanieale nie jest idealny dla najbardziej ekstremalnych temperatur występujących w obróbce superstopów i tytanu. Aplikacje, które nie wymagają wysokiej odporności na ciepło: AlTiN jest idealny do zastosowań, w których występuje ciepło, ale nie do poziomów, w których wymagane byłoby TiAlSiN lub TiAlSiNX. Zalety: Doskonała ogólna odporność na zużycie i dobra odporność na utlenianie. Kosztowo korzystne przy umiarkowanej prędkości cięcia i temperaturze. Dobrze działa z większością materiałów, zapewniając dobrą żywotność narzędzia. Zastosowanie: Pozostałe urządzenia do obróbki,Włókiennicze, orazmateriały z lekkich stopów. Odpowiednie do:szybkie obróbki staloweale nie w środowiskach o wysokiej temperaturze lub wysokiej wydajności.     Wybór odpowiedniej powłoki 1Rodzaj materiału i twardość TiAlSiN: Najlepiej do obróbkistopów wysokotemperaturowych,Włókiennicze,tytanu, orazmateriały twardeIdealny do ogólnego cięcia wysokiej wydajności. TiAlSiNX: Idealny do:superstopy,Inkonel, i inneMateriały o wysokiej wytrzymałości, odporne na ciepłoNajlepiej do ekstremalnych warunków cięcia przy wysokich temperaturach. AlTiNŚwietnie.aplikacje ogólnego przeznaczeniao umiarkowanej produkcji ciepła, w tymstali węglowycha takżemetali nieżelaznych. 2Warunki cięcia (prędkość, głębokość podawania) TiAlSiNDobrze działa na:szybkie i ciężkie cięciewśredniej do wysokiej temperaturyśrodowiska. TiAlSiNXNajlepiej nadaje się do:ekstremalnie szybkie cięciezwysokie temperatury cięcia, gdzie żywotność narzędzia i odporność na zużycie są kluczowe. AlTiN: nadaje się do:cięcie o średniej prędkościzśrednie ciepłooperacje wytwarzania energii i operacje ogólnego przeznaczenia. 3. Oczekiwania na żywotność narzędzia TiAlSiNXOfertanajdłuższa żywotność narzędziaw ekstremalnych operacjach przy dużych prędkościach i wysokich temperaturach. TiAlSiNOfertadoskonała odporność na zużyciew cięciu wysokiej wydajności, ale nie jest tak trwały w ekstremalnych warunkach termicznych jak TiAlSiNX. AlTiN:Dobry czas użytkowania narzędziado obróbki ogólnego użytku, ale może szybciej się zużywać w zastosowaniach wysokotemperaturowych lub ciężkich w porównaniu z TiAlSiN lub TiAlSiNX. 4. Zważycie kosztów TiAlSiNXjest najdroższym z tych trzech, ze względu na zaawansowaną formułę i lepszą wydajność w ekstremalnych temperaturach. TiAlSiNoferuje doskonałą równowagę między wydajnością a kosztami dla aplikacji o wysokiej wydajności. AlTiNjest bardziej przystępna cenowo i dobrze sprawdza się w wielu zastosowaniach cięcia ogólnego zastosowania.     Tabela podsumowania: Rodzaj powłoki Najlepiej dla Główne zalety Wnioski TiAlSiN Stopy wysokotemperaturowe, cięcie szybkie Doskonała odporność na ciepło, odporność na zużycie, nadaje się do cięcia o wysokiej wydajności Wyroby przemysłu lotniczego i kosmicznego, motoryzacyjnego, stali utwardzonej, stopów tytanu TiAlSiNX Superstopy, Inconel, lotnictwo, warunki ekstremalne Wyższa odporność na utlenianie, radzi sobie z wyższymi temperaturami, zmniejsza tarcie Ekstremalne obróbki wysokiej prędkości, lotnictwo kosmiczne, superstopy AlTiN Pozostałe maszyny i urządzenia do obróbki Dobra odporność na ciepło, odporność na zużycie, opłacalność Stalo węglowe, stali stopowej, obróbki stalowe nierdzewne Wniosek: Stosowanie TiAlSiNdla ogólnychobróbki wysokiej wydajnościztwardy materiałi stopów, które doświadczają znacznego ciepła podczas cięcia. Stosowanie TiAlSiNXdlaekstremalnie szybkie cięcie, zwłaszcza zsuperstopy,tytanu, orazMateriały lotnicze, gdzie odporność na ciepło i zużycie mają kluczowe znaczenie. Użyj AlTiNdlaogólne obróbkigdzie wytwarzanie ciepła jest umiarkowane, np.stali węglowych,Włókiennicze, orazmetali nieżelaznych. Dopasowując powłokę do konkretnych potrzeb obróbki, można zmaksymalizować żywotność i wydajność narzędzia.

1Co to jest BURR CARBIDE?   Karbid burr, znany również jako burr bit, burr cutter, carbide burr bit, carbide die grinder bit itp.karbidowca jest rodzajem obracającego się narzędzia do cięcia, które jest przymocowane do narzędzi pneumatycznych lub narzędzi elektrycznych i specjalnie stosowane do usuwania metalowych wątekWykorzystuje się go głównie w procesie obróbki surowej części roboczej o wysokiej wydajności.   2Komponent karbidu?   Karbid burr można podzielić na typ lutowany i typ stały. typ lutowany jest wykonany z części głowicy węglowej i części koła stalowego lutowanych razem, gdy średnica głowicy burr i koła nie jest taka sama,stosowany jest typ lutowanyTyp stały jest wykonany z stałego węglanu, gdy średnica głowicy i łopatki jest taka sama.   3W jakim celu stosuje się BURR CARBIDE? W ostatnich latach, ze wzrostem liczby użytkowników, wprowadzono nowe technologie, które pozwalają na zwiększenie efektywności produkcji.Stał się niezbędnym narzędziem dla montażystów i naprawców.. Główne zastosowania: ♦ usunięcie żetonów.♦ modyfikacja kształtu.♦ wykończenie krawędzi i podłoża.♦ wykonywanie fresowania przygotowawczego do zgrzewania.♦ czyszczenie spawania.♦ czyste materiały odlewowe.♦ poprawa geometrii przedmiotu.   Główne branże: ♦ Przemysł pleśni. Do wykończenia wszelkiego rodzaju metalowych próżni pleśni, takich jak pleśni butów itp.♦ Przemysł grawerowy: do grawerowania wszelkiego rodzaju metali i innych materiałów, takich jak przedmioty rzemieślnicze.♦ Przemysł wytwórczy urządzeń: do czyszczenia płetwy, węzła, szwu spawalniczego odlewu, kawałka kuciego i spawania, np. fabryki odlewek, stoczni, polerowania węzłów kołowych w fabryce samochodowej,itd.♦ Przemysł maszynowy: do obróbki przewodów, okrągłych, rowerów i kluczy wszystkich rodzajów części mechanicznych, czyszczenia rur, wykończenia powierzchni otworów wewnętrznych części maszynowych,np. fabryka maszyn, warsztaty i tak dalej.♦ Przemysł silnikowy: do wygładzania przepływu obrotowego, np. fabryki silników samochodowych. ♦Przemysł spawalniczy, do wygładzania powierzchni spawalniczej, np. spawania nitetowego.   4- Zalety węglowodorów. ♦ Wszelkiego rodzaju metale (w tym stali wygaszonej) i materiały niemetaliczne (takie jak marmur, jade, kość, tworzywa sztuczne) o twardości poniżej HRC70 mogą być arbitralnie cięte za pomocą węglowodoru.♦ W większości prac może zastąpić małe szlifierki z łopatą i nie powoduje zanieczyszczenia pyłem.♦ Wysoka wydajność produkcyjna, dziesiątki razy wyższa niż wydajność obróbki ręcznej piły i ponad dziesięć razy wyższa niż wydajność obróbki małego szlifu z łopatą.♦ Dzięki dobrej jakości obróbki, wysokiej wykończenia powierzchni, karburowy burr może przetwarzać różne kształty jamy pleśni z wysoką precyzją.♦ Karburowe szlifowanie ma długą żywotność, jest 10 razy trwalsze od szybkiego cięcia stali i 200 razy trwalsze niż szlifowanie tlenku aluminium.♦ Karburowy burr jest łatwy w użyciu, bezpieczny i niezawodny, może zmniejszyć intensywność pracy i poprawić środowisko pracy.♦ Korzyści ekonomiczne po użyciu węglowodoru węglowodowego są znacznie zwiększone, a całkowite koszty przetwarzania mogą zostać zmniejszone dziesiątki razy poprzez użycie węglowodoru węglowodowego.     5. Różnorodność materiałów obrobionych z węglowodorów. Zastosowanie Materiały Używane do odgrywania, frezowania procesu przygotowania, spawania powierzchni, obróbki miejscowej spawania, obróbki formowania, odlewania, obróbki warstwowej, czyszczenia. Stali, stali odlewanej Stal nietwarda, nieobrobiona cieplnie, wytrzymałość nieprzekraczająca 1200N/mm2 ((< 38HRC) konstrukcja stalowa, stal węglowa, stal narzędziowa, stal niestopowa, stal karburująca, stal odlewana Stal twarda, stal poddana obróbce cieplnej, wytrzymałość powyżej 1200N/mm2 ((> 38HRC) stal narzędziowa, stal hartowana, stal stopowa, stal odlewana Stal nierdzewna Stalo odporne na rdzew i kwasy stali nierdzewnej austenitycznej i ferrytycznej Pozostałe metale metali miękkich innych niż żelaza aluminiowy miedzi, miedzi czerwonej, cynku metali twardych innych niż żelaza stopu aluminium, mosiądzu, miedzi, cynku mosiądz, stop tytanu/tytanu, stop duraluminu (wysoka zawartość krzemu) materiał odporny na ciepło Stopy na bazie niklu i kobaltu (produkcja silników i turbin) Żelazo odlewane żelazo odlewane, żelazo odlewane białe węzłowy grafyt / żelazo elastyczne EN-GJS(GGG) żelaza żelaza żelaznego EN-GJMW(GTW), żelazo czarne EN-GJMB(GTS) Wykorzystywane do frezowania, formowania, przetwarzania Plastiki, inne materiały tworzywa sztuczne wzmocnione włóknami (GRP/CRP), zawartość włókien ≤ 40% tworzywa sztuczne wzmocnione włóknami (GRP/CRP), o zawartości włókien > 40% Wykorzystywane do obcinania, frezowania kształtu otworu cięcia 　 termoplastyczne 6Narzędzia do dopasowywania węglowodorów.   Karburowe szlifowanie jest zwykle stosowane z szybkim szlifierem elektrycznym lub narzędziami pneumatycznymi, może być również stosowane przez zamontowane na narzędziach maszynowych.więc stosowanie karburowego burr w przemyśle jest zazwyczaj napędzane przez narzędzia pneumatyczne. Do użytku osobistego, elektryczna szlifierka jest wygodniejsza, działa po podłączeniu, bez sprężarki powietrza. Wszystko, co musisz zrobić, to wybrać elektryczną szlifierkę z dużą prędkością.Zalecana prędkość jest na ogół 6000-40000 obrotów na minutę, a bardziej szczegółowy opis zalecanej prędkości przedstawiono poniżej.   7Zalecana prędkość karburowania. Według tej specyfikacji dostępna jest szeroka gamę karbidów do szlifowania.Na przykład:: szlifierki o prędkości 30 000 obrotów na minutę mogą dopasować się do szlifierki węglowodornej o średnicy od 3/16" do 3/8"; dla szlifierek o prędkości 22000 obrotów na minutę dostępne są szlifierki węglowodorne o średnicy od 1/4" do 1/2".Najlepiej wybrać najczęściej używaną średnicę. Ponadto optymalizacja środowiska szlifowania i utrzymanie szlifowania maszyny są również bardzo ważne..Dlatego zalecamy częste sprawdzanie układu ciśnienia powietrza i uszczelnienia szlifierki.     W rzeczywistości rozsądna prędkość pracy jest bardzo ważna dla osiągnięcia dobrego efektu cięcia i jakości kawałka roboczego.ale jeśli prędkość jest zbyt wysoka może spowodować pęknięcie stalowej łopatkiZmniejszenie prędkości jest pomocne w szybkim cięciu, ale może spowodować przegrzanie systemu i obniżenie jakości cięcia.Tak więc każdy rodzaj węglowodorów burr powinien być wybrany zgodnie z specyficzną operację odpowiedniej prędkości. Proszę sprawdzić zalecany wykaz prędkości poniżej: Zalecana lista prędkości dla użycia karburowego burra. Zakres prędkości zaleca się dla różnych materiałów i średnic burr(rpm) Średniki burr 3 mm (1/8") 6 mm (1/4") 10 mm (3/8") 12 mm (1/2") 16 mm (5/8") Maksymalna prędkość robocza (rpm) 90000 65000 55000 35000 25000 Aluminium, tworzywa sztuczne Zakres prędkości 60000-80000 15000-60000 10000-50000 7000-30000 6000-20000 Zalecana prędkość startowa 65000 40000 25000 20000 15000 Miedź, żelazo Zakres prędkości 45000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000-20000 Zalecana prędkość startowa 65000 45000 30000 25000 20000 Stal łagodna Zakres prędkości 60000-80000 45000-60000 30000-40000 22500-30000 18000-20000 Zalecana prędkość startowa 80000 50000 30000 25000 20000